Rückverfolgung
Grundlegende Informationen zum Paket Produktionsplanung und -steuerung finden Sie unter Erste Schritte PPS.Überblick
Um eine durchgängige Rückverfolgbarkeit von Kunde zu Lieferant und umgekehrt zu gewährleisten, müssen die Produkte über alle Fertigungsebenen inklusive der zu verarbeitenden Rohwaren chargen- und/oder seriennummerngeführt sein.
Eine genaue Identifikation der Waren am Lager erfordert neben der Chargen- oder Seriennummernführung im System die entsprechende Kennzeichnung der Ware.
Sofern Waren mit einem Qualitätsstatus, der keine freie Verwendung erlaubt, auf das Lager gebucht werden, wird die Durchführung einer Qualitätskontrolle auch anhand von Chargen und Seriennummern empfohlen.
Die Einstellungen zur Chargen- und Seriennummernführung erfolgen auf Artikel-Ebene.
Hinweis weitere Infos
 | Weitere Informationen stehen in den WWS-Themendokumenten zur Chargenverwaltung bzw. zur Seriennummernverwaltung zur Verfügung. Im Produktionsprozess werden eingesetztes Material und erzielte Fertigprodukte über das Produktionslos miteinander verknüpft - siehe dazu auch Produktionslose - zentrales Element der BMD PPS. |
Hinweis Begriffsdefinition
| Produktionslose und Chargen sind grundsätzlich voneinander zu trennen. Der Begriff "Produktionslos" definiert in BMD jenes Element, das Input und Output des Produktionsprozesses miteinander verknüpft, und wird im Englischen am treffendsten mit "batch" übersetzt. Der Begriff "(Material-)Charge" beschreibt Waren mit gleichen Eigenschaften, wird im Lagerbereich verwendet und kann im Englischen mit "lot" übersetzt werden. Chargen können als Materialeinsatz für Produktionslose verwendet werden. Auch der Output eines Produktionsloses können wiederum eine oder mehrere Chargen sein.  Die Produktionslos-Nummer und die interne Chargennummer sind grundsätzlich voneinander zu trennen. Über eine Parametereinstellung (PPS → Produkte → Produktcharge: Generierungsmethode) kann als "interne Material-Chargennummer" von gefertigten Produkten die Produktionslos-Nummer verwendet werden. |
Chargenführung
Bei aktivierter Chargenführung für einen Artikel wird bei jeder Lagerbewegung zwingend eine Chargennummer benötigt. Für jede im System erfasste Charge wird ein sogenannter Chargenstamm-Datensatz in BMD gespeichert. Hier werden unter anderem folgende Informationen abgespeichert:
| Feld | Beschreibung |
| Chg-Nr (int) | Innerbetriebliche Chargennummer, die Nummernvergabe kann mittels Parameter gesteuert werden. |
| Chg-Nr (ext) | Externe Chargennummer, zum Beispiel des Lieferanten |
| Mindesthaltbarkeitsdatum | Mindesthaltbarkeitsdatum der Charge, richtet sich auch nach den Einstellungen am Artikelstamm (Mindesthaltbarkeitsdatum erforderlich usw.). |
| Diverse Freifelder |
Die Produktchargennummer der produzierten Artikel ("Chg-Nr intern" für Produkte) wird automatisch generiert und kann der Produktionslos-Nummer entsprechen, kann aber je nach Einstellung auch variieren. Die Einstellung, wie die Chargennummer intern vergeben wird, ist in folgendem Parameter steuerbar:
Bestimmt die interne Chargennummer, die bei der Produktanlage für chargengeführte Artikel vorgeschlagen bzw. vergeben wird. Folgende Einstellungen sind möglich: 1 - Produktionslos *10+Min(9,PF_SEQ) 2 - P.-Los *100 + Min(999,Produkt-LfdNr) 3 - Produkt-Chargennummer 4 - Keine Chargennummer-Vergabe! 5 - Produkt-Chargennummer *1000+ Kombi-Nr MOD 1000 6 - P.-Los *1000 + Kombi-Nr MOD 1000 7 - Wert vom Tagesdatum *100 8 - Entspricht Produktionslos-Nummer 9 - Einerstelle vom Jahr + Tagesnummer im Jahr des Planungsreferenzdatums 10 - Tagesnummer im Jahr des Planungsreferenzdatums + Einerstelle vom Jahr 11 - Erfassungsnummer 12 - Erfassungsnummer + "-" + Pos.Nr. 13 - Tagesdatum JJJJMMTT 14 - Produktionslos-Nummer 15 - Erf.Kz + Erf.Nr + "." + P.-Los-Nr. + "." + Produkt-LfdNr 16 - Makro |
Die Generierung mittels Makro ist über diesen Parameter steuerbar:
Mit diesem Parameter kann die Produktchargengenerierung mittels Makro erfolgen. |
Hinweis
| Für die Makroerstellung zur Produktchargengenerierung kontaktieren Sie bitte den BMD PPS Support. |
Zudem kann festgelegt werden, ob bei der Materialvorbelegung der Materialeinsatz von Produktionslosen chargenrein gehalten werden soll oder nicht:
Dieser Parameter regelt die Chargenvorbelegung. Folgende Einstellungen sind möglich: 1 - Einzelcharge in gesamter Stückliste: In der gesamten Stückliste darf für einen Artikel nur ein und dieselbe Charge verwendet werden. 2 - Einzelcharge in Stücklistenposition: Für eine Stücklistenposition darf nur eine Charge verwendet werden. 3 - Multicharge: Für eine Stücklistenposition dürfen mehrere Chargen verwendet werden (wenn z. B. gesplittet wird). Achtung: Wird mit Materialvorbelegung gearbeitet, ist zu empfehlen, den Parameter "Einzelmenge splitten" auf Ausprägung "Ja" zustellen. Bei der Ausprägung "Multicharge" wird die Chargenreinheit lt. Artikelstamm geprüft. Bei den Ausprägungen 1 und 2 wird die Einstellung lt. Artikelstamm nicht berücksichtigt. |
Seriennummernführung
Für Seriennummern wird ein Seriennummern-Stammdatensatz erstellt. Dort werden unter anderem folgende Infos abgespeichert:
| Feld | Beschreibung | ||||||||||
| Seriennummer (intern) | Seriennummer (intern). In der Auftragserfassung kann direkt im Feld "Ser-Nr. (int)" auf der Auftragsposition die gewünschte Seriennummer hinterlegt werden. Bei einer Positionsmenge > 1 ist das Feld inaktiv. Ist bereits eine Seriennummer erfasst worden und Sie erhöhen die Menge, kommt ein entsprechender Hinweis:  Die Seriennummer der Auftragsposition wird auf den Liefervorschlag übernommen. Die Eindeutigkeit der internen Seriennummer wird durch folgenden Parameter geregelt: Bereich Warenwirtschaft → Stammdaten → Einstelllungen → WWS Parameter → PPS & WWS allgemein → Zusatztabelle Seriennummer:
| ||||||||||
| Seriennummer (extern) | Externe Seriennummer | ||||||||||
| Garantiedatum (Verkauf) | Das Garantiedatum (Verkauf) ermittelt sich bei Verkauf (Auslieferung) einer Seriennummer automatisch auf Basis folgender Felder am Artikelstamm:
Neben der Steuerung über den Artikelstamm können beide Vorgaben über die Warengruppen bzw. über Parameter gesteuert werden. Warenwirtschaft → Stammdaten → Einstellungen → WWS Parameter → Stammdatenverwaltung → Standard-Artikelkennzeichen
| ||||||||||
| Garantiedatum (Einkauf) | Siehe ebenso Artikelstamm Garantiezeitraum & Garantiezeitraum-Kennzeichen | ||||||||||
Diverse Freifelder |
Für die Seriennummern-Führung gibt es zwei relevante Ausprägungen, die auf Artikelebene (mit dem Feld Seriennummernführung) eingestellt werden.
Hinweis zum Sonderfall Seriennummernführung bei Auslieferung
| Es kann für Artikel eingestellt werden, dass die Seriennummer nur bei Auslieferung/Verarbeitung abgefragt wird. Dadurch sind am Lager keine Seriennummern geführt - diese werden im Produktionsprozess direkt in der Stückliste dokumentiert. Somit entfällt hier auch eine automatische Materialfindun, es muss die Seriennummer manuell per Hand eingegeben werden. |
Abläufe für die Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit
Basis für die Verknüpfung zwischen Materialeinsatz (Input) und Fertigprodukt (Output) ist in BMD das Produktionslos (siehe Herkunfts- und Verwendungsnachweis). Um nachvollziehen zu können, welche Einzelteile in einer bestimmten Seriennummer (= Fertigprodukt = Output) verbaut wurden, gibt es zwei Möglichkeiten von Abläufen/Einstellungen in BMD:- Splittung von Produktionslosen
- Materialabbuchung direkt zum Produkt
Grundsätzlich gelten diese Abläufe für seriennummern- und chargengeführte Teile, in folgenden Möglichkeiten wird aber auf die Rückverfolgbarkeit von Seriennummern Bezug genommen.
Splittung von Produktionslosen
Bei dieser Möglichkeit darf je Produktionslos NUR EINE Seriennummer zugebucht werden.
Das bedingt eine Produktionslosmenge von 1 Stk. für seriennummerngeführte Fertigungsartikel (Endgeräte). Damit die Splittung einer bestimmten Losgröße auf Produktionslosmenge 1 automatisch erfolgt, müssen folgende Felder am Artikelstamm mit der Menge 1 gepflegt werden:
Das bedingt eine Produktionslosmenge von 1 Stk. für seriennummerngeführte Fertigungsartikel (Endgeräte). Damit die Splittung einer bestimmten Losgröße auf Produktionslosmenge 1 automatisch erfolgt, müssen folgende Felder am Artikelstamm mit der Menge 1 gepflegt werden:
| Minimale Menge pro Produktionslos (Produkt). Besonderheiten dieses Feldes in der PPS Die minimale Menge pro Produktionslos ist jene Menge, die benötigt wird, damit die Prozesssicherheit und die Produktion allgemein gewährleistet werden. Bei der Übernahme einer Auftragsposition zur Produktion in die PPS wird die Menge, sofern diese kleiner als die "Minimale Menge pro Produktionslos" ist, auf die "Minimale Menge pro Produktionslos" aufgerundet. | |
Optimale Menge pro Produktionslos (Produkt) Besonderheiten dieses Feldes in der PPS Die optimale Menge pro Produktionslos entspricht meist der maximalen Menge. Bei der Übernahme einer Auftragsposition zur Produktion in die PPS werden mehrere Produktionslose zur Auftragsposition angelegt, wenn die Menge größer als die "Optimale Menge pro Produktionslos" ist. Das erste Produktionslos zur Auftragsposition wird mit der "Optimalen Menge pro Produktionslos" angelegt. Die restliche Menge wird wiederum mit der "Minimalen Menge pro Produktionslos" und "Optimalen Menge pro Produktionslos" geprüft und es werden dementsprechend weitere Produktionslose zur Auftragsposition angelegt. |
Die Splittung selbst wird dann entweder beim Verplanen in der Maske "Produktionslose planen" bei Freigabe oder durch die Funktion der automatischen Mengensplittung durchgeführt.
Vorteile einer solchen Vorgehensweise sind unter anderem:
- Im Bereich Service-/Stücklisten wird der Materialeinsatz exakt zur erzeugten Seriennummer dargestellt (und nicht der Materialeinsatz der Seriennummern, die im gleichen Zug produziert werden).
- Die Zeiterfassung auf Vorgängen aus Arbeitsplänen kann pro Seriennummer erfolgen. Somit ist die Kostenzuordnung zu einer erzeugten Seriennummer genauer.
- Der Überblick, ob jedem Produktionslos nun alle notwendigen Seriennummern zugeordnet/abgebucht worden sind, ist einfacher zu behalten.
Beispiel
 | Mit einer Produktionslosmenge von 2 Stück kann nicht eindeutig nachvollzogen werden, ob die Komponenten-Seriennummer A in der Seriennummer 1 oder 2 verbaut wurde.  |
Materialabbuchung pro Produkt
Mit der Materialrückmeldung je Produkt kann das eingesetzte Material direkt einem Produkt (einer Produkt-Seriennummer) zugeordnet werden. Somit sind für die eindeutige Rückverfolgung Produktionslos-Mengen größer 1 Stk. erlaubt.
Vorteile einer solchen Vorgehensweise sind unter anderem:
- Geplante Zu- und Abgänge werden in der Dispoliste gesammelt dargestellt.
- Produktionszettel können bei Bedarf gesammelt für das gesamte Produktionslos gedruckt werden.
- Die Zeiterfassung auf Vorgängen wird erleichtert, da die Arbeitsgänge nicht in mehrere (gleiche) Arbeitsgänge aufgesplittet werden.
- Wird zusätzliches Material benötigt, das vorab nicht in der Stückliste mit Sollmengen angeführt ist, ist das nachträgliche Einfügen einfacher als bei mehreren Produktionslose pro Seriennummer.
Beispiel
| Bei einer Produktionslosmenge > 1 Stück muss für die eindeutige Rückverfolgung bekannt gegeben werden, für welches Produkt das eingesetzte Material verwendet wird. Das heißt, neben dem Produktionslos wird zusätzlich auf das Produkt verknüpft. Die Zuordnung erfolgt über Bekanntgabe der Produkt-Seriennummer.  |
Hinweis
| Für die Abläufe der Materialrückmeldung siehe Materialrückmeldung pro Produkt. |
Import von Servicestücklisten
Service-/Stücklisten dienen zur Rückverfolgbarkeit von verbauten Handelswaren/Rohstoffen, die chargen- oder seriennummerngeführt sind, in seriennummerngeführten Produkten oder Handelswaren/Rohstoffen oder vice versa. So wird der Materialeinsatz aus einem Produktionslos, mit dem die Seriennummer in BMD erzeugt worden ist, automatisch zur Seriennummer verlinkt. Ebenfalls finden sich hier Service-Stücklisten aus Service-Aufträgen zur gewählten Seriennummer (Servicedaten im Auftrag).
Eine weitere Möglichkeit für Einträge in die Service-/Stücklisten ist der Import mittels einer XML-Datei. Dafür ist der Erwerb der PPS Lizenz "CAM" notwendig. Verwendungsmöglichkeiten sind z. B. die Übernahme von Altdaten in ein neues System oder die Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit von Handelswaren/Rohstoffen über die Unternehmensgrenzen hinweg (verbaute Chargen- oder Seriennummern, die der Lieferant verbaut).
Beim Import ist darauf zu achten, dass die notwendigen Artikelnummern samt Grundeinheit in BMD gepflegt sind. Außerdem muss korrekt angegeben werden, ob der Artikel chargen- oder seriennummerngeführt ist. Die Anlage der Chargen- oder Seriennummer selbst ist nicht notwendig. Diese wird automatisch durch den Import der Service-/Stückliste mitimportiert. Beim Import werden keinerlei Lagerbewegungen angestoßen.
Zu den Service-/Stücklisten gelangt man über den Seriennummern-Navigator und Eingabe einer bestimmten Seriennummer.
Beispiel
| Im vorliegenden Beispiel wird zur Ser-Nr 48 des Artikels dru015 eine Service-Stückliste mit den Positionen dru002 (Chg-Nr 102-2020) und srv010 (Ser-Nr 101-101) importiert.  Das Ergebnis in der Service-/Stückliste sieht dann wie folgt aus:  |
Herkunfts- und Verwendungsnachweis
Die Auswertung, wo bestimmte Chargen/Seriennummern herkommen/verwendet werden, ist über den Herkunfts- und Verwendungsnachweis möglich.
Dieses Modul dient zur Rückverfolgung von bestimmten Materialien. Ausgehend von einer bestimmten Materialcharge oder Seriennummer kann entweder ermittelt werden, wo die Chargen/Seriennummer verwendet worden sind oder woraus die Chargen/Seriennummern hergestellt worden ist. Eine Kombination der beiden Auswertungen ist ebenfalls möglich.
Dieses Modul dient zur Rückverfolgung von bestimmten Materialien. Ausgehend von einer bestimmten Materialcharge oder Seriennummer kann entweder ermittelt werden, wo die Chargen/Seriennummer verwendet worden sind oder woraus die Chargen/Seriennummern hergestellt worden ist. Eine Kombination der beiden Auswertungen ist ebenfalls möglich.
