Definition, ob das Feld "Merkmal 1" in der Zusatztabelle-Artikelidentifikation verwendet werden soll.

0 - Nein: Das Feld kann nicht bearbeitet werden.

1 - Ja: Das Feld kann bearbeitet/verwendet werden. Achtung: Dies kann pro eingegebenen Wert unterschiedliche Lagerkonten zur Folge haben!

Dieser Parameter kann nicht mehr deaktiviert werden, sobald Artikelidentifikationen mit Werten in diesem Feld vorliegen!

Definition, ob das Feld "Merkmal 2" in der Zusatztabelle-Artikelidentifikation verwendet werden soll.

0 - Nein: Das Feld kann nicht bearbeitet werden.

1 - Ja: Das Feld kann bearbeitet/verwendet werden. Achtung: Dies kann pro eingegebenen Wert unterschiedliche Lagerkonten zur Folge haben!

Dieser Parameter kann nicht mehr deaktiviert werden, sobald Artikelidentifikationen mit Werten in diesem Feld vorliegen!

Definition, ob das Feld "Prozess-Nr" in der Zusatztabelle-Artikelidentifikation verwendet werden soll.

0 - Nein: Das Feld kann nicht bearbeitet werden.

1 - Ja: Das Feld kann bearbeitet/verwendet werden. Achtung: Dies kann pro eingegebenen Wert unterschiedliche Lagerkonten zur Folge haben!

Dieser Parameter kann nicht mehr deaktiviert werden, sobald Artikelidentifikationen mit Werten in diesem Feld vorliegen!

Definition, ob in der Produktion bei chargengeführten Artikeln das Mindesthaltbarkeitsdatum geprüft werden soll.

1 - Keine Prüfung: Wird eine Charge mit überschrittenem Mindesthaltbarkeitsdatum eingegeben, wird diese zugelassen.

2 - Warnung bei Erreichen MHD: Wird eine Charge mit überschrittenem Mindesthaltbarkeitsdatum eingegeben, erscheint ein Warnhinweis mit Abfrage, ob die Charge trotzdem verwendet werden soll.

3 - Verbieten bei Erreichen MHD: Wird eine Charge mit überschrittenem Mindesthaltbarkeitsdatum eingegeben, wird diese nicht zugelassen.

Bestimmt das Beleg- und Leistungsdatum von Material-Abgängen bei Produktionsaufträgen. Beleg- und Leistungsdatum geben an, in welche Periode diese Buchungen fallen. Dieses Datum wird als Belegdatum für die dazugehörige Lagerbuchung verwendet. Es wird bei der Ermittlung der Parameter zum Leistungstagwechsel berücksichtigt (siehe PPS Parameter → PEP & PM - Allgemein/BDE/KM → Betriebsdatenerfassung → BDE-Zeit: Leistungstagwechsel).

 

Hier können folgende Einstellungen getroffen werden:

 

1 - Produktionsstartdatum: Es wird der Planungsreferenz-Termin des Produktionsloses verwendet.

2 - Tagesdatum: Aktuelle Uhrzeit zum Zeitpunkt des Buchens

3 - Verarbeitungsdatum: Das Datum, an dem die Rohwaren verarbeitet wurden (Feld "Verarbeitet am" der Stkl-Position).

Bestimmt das Buchungsdatum im Lagerjournal für Material-Abgangsbuchungen bei Produktionsaufträgen.

 

Hier können folgende Einstellungen getroffen werden:

 

1 - Tagesdatum: Aktuelle Uhrzeit zum Zeitpunkt des Buchens

2 - geplantes Produktionsstartdatum: Es wird der Planungsreferenz-Termin des Produktionsloses verwendet. 

3 - Verarbeitungsdatum: Es wird das Verarbeitungsdatum verwendet (Feld "Verarbeitet am" der Stkl-Position). Dieses Datum kann beispielsweise in Zusammenhang mit dem Parameter "Verbuchung: bei Fertigmeldung des Produktionsloses offene Materialien verbuchen" genutzt werden, damit das Fert-Datum des Produktionsloses als Buchungsdatum der Materialien verwendet werden kann.

5 - Kühlerbefülldatum: Es wird das Leistungsdatum der Arbeitsdatenstückliste herangezogen (MCA_EPS_LEISTUNGSDATUM). Dieses wird in der PPS je nach Parameter "Beleg und Leistungsdatum für Material-Abgang" ermittelt. Bei Produktionszugangsstücklisten wird das Leistungsdatum vom Wareneingangskopf vorgegeben (Eingangsdatum). Beim Verbuchen von Setstücklisten (Einkauf, Verkauf, Kasse) wird das Leistungsdatum von der WWS ermittelt.

Sofern auf der Auftragsstückliste das Material noch nicht über die interne Chargennummer bestimmt ist, legt dieser Parameter fest, welches Material für die Herstellung des jeweiligen Produktionsloses verwendet werden soll. Diese Ermittlung findet bei der Änderung des Warenstatus statt, wenn die Rohware den Status für die Materialabbuchung erreicht.

 

Hier kann zwischen folgenden Einstellungen gewählt werden:

 

0 - Default-Charge

1 - Materialfindung lt. Lagermaterialfindungs-Kennz.

Dieser Parameter legt fest, wann die Kostentypen- und Erlöskontofindung gestartet werden soll.

 

Folgende Ausprägungen sind hier möglich:

0 - Sofort

1 - Spätestens beim Verbuchen

 

Bei Sets findet die KORE-Typenfindung bei der Auswahl 1 "Spätestens beim Verbuchen" zum Zeitpunkt der Erstellung der Lieferscheinstückliste statt.

Dieser Parameter ist relevant für die Stücklistenpositionen der Arbeitsdaten.

Folgende Ausprägungen sind hier möglich:

1 - Bei Neuanlage sowie Änderung des EP-relevanten Felds: EP-relevante Felder sind: Lager, Lagerplatz, AID, Artikel, Charge, SNR, Einheit

Hier können Sie das Format der Stücklisten-Versionsnummer bekanntgeben. Der hier eingegebene Wert ist der Wert für die Ausgangsversion. Das bedeutet, bei neu angelegten Stücklisten wird dieser Wert in das Feld Version am Stücklistenkopf gespeichert.

 

Beispiele: 1.00 oder 1.00.00 oder 1.000

Es werden Punkte als Trennzeichen empfohlen.

Wann eine automatische Anpassung der Versionsnummer erfolgt, wird im Dokument Versionen von Stücklisten beschrieben.

Mit diesem Parameter kann eingestellt werden, ob die Stücklisten-Version automatisch erhöht werden soll. Das automatische Hochzählen der Versionsnummer (Feld Version am Stücklistenkopf) erfolgt ausschließlich bei Revisionierung über den XML-Stücklistenstammdatenimport (Modul "CAM").

 

0 - Nein

1 - Ja

Mit diesem Parameter kann das Verhalten bei Änderung der Stücklisten-Version eingestellt werden.

 

0 - kein spez. Verhalten

1 - Kopieren auf neue Stücklisten

2 - Archivieren der Stückliste

3 - Kopieren und Archivieren der Stückliste

4 - Kopieren der Stückliste + Kopieren der darüber liegenden Stücklisten

Vorsicht bei Ausprägung 4: Wird die Stückliste in einer tiefen Ebene verwendet, werden auch alle darüberliegenden Stücklisten automatisch versioniert!

Dieses Verhalten ist derzeit ausschließlich bei der Neuanlage von Stücklisten über das CAM-Interface möglich.

Die Zugriffsreihenfolge für die Lagerfindung muss durch Strichpunkt getrennt eingegeben werden. Jedes Kürzel darf nur einmal verwendet werden. Es müssen im Parameter alle fünf Haupt-Findungsarten angegeben werden. Die Findungsarten können dabei über die folgenden Kürzel angesprochen werden:

APZ = Standard-Zuordnung am Arbeitsplatz

ARL = Produktionsabgangslager(platz) mit Rückfallebene Lager(platz) lt. Artikel

PLC = Lager lt. übergeordnetem Produktionslos

A_POS = Lager lt. Auftragsposition

P_MAT = Lager lt. Parameter "Lager für Material"

Für den Arbeitsplatz gibt es zusätzliche Ausprägungen, welche die Ermittlung der am Arbeitsplatz hinterlegten Lagerorte und -plätze verfeinern.

APZ_P = Es wird der am jeweiligen Artikel (lt. Stücklistenposition) hinterlegte Lagerplatz ermittelt. Anhand dieses Lagerplatzes wird jene Lagerzuordnung am Arbeitsplatz ermittelt, die einen Lagerplatz mit derselben Lagerplatz-Nummer aufweist.

APZ_A = Es wird die Lagerart des am jeweiligen Artikel (lt. Stücklistenposition) hinterlegten Lagerorts ermittelt. Anhand dieser Lagerart wird jene Lagerzuordnung am Arbeitsplatz ermittelt, deren Lagerort dieselbe Lagerart wie am Artikel aufweist.

APZ_AP = Es werden Lagerart und Lagerplatz lt. Artikel ausgewertet und in den Lagerzuordnungen des Arbeitsplatzes gesucht.

Gültige Beispiele:

ARL;APZ;A_POS;P_MAT;PLC

APZ_A;APZ;ARL;A_POS;P_MAT;PLC

Bei Produktionsstücklisten wird bei Lagerermittlungen lt. Artikel stets zuerst das Produktionslager des Artikels und dann der Lagerort ausgewertet.

In der Firmengruppe wird der Parameter lt. jeweiliger Einzelfirma (in der der Auftrag samt Stückliste erfasst worden ist) berücksichtigt.

Die Zugriffsreihenfolge für die Lagerfindung muss durch Strichpunkt getrennt eingegeben werden. Jedes Kürzel darf nur einmal verwendet werden.

 

Gültig sind dabei die folgenden Kürzel:

KASSE = Lager lt. Kassen-Position

SET = Lager lt. SET-Artikel der Kassen-Position

ARL = Lager lt. Artikel

 

Beispiel: KASSE;SET;ARL

Folgende Ausprägungen sind hier möglich:

0 - Nein

1 - Ja

2 - Auch beim Rückmelden

Steuert, ob beim Wechsel des Arbeitsplatzes auf einer Auftragsstücklistenposition der Lagerort neu ermittelt werden soll.

Der APZ-Wechsel kann beispielsweise durch einen Produktionslinien-Wechsel erfolgen.

Neue Ausprägung ist nun "auch bei Rückmelden", dies bedeutet, dass bei einer Materialrückmeldung nun das Lager lt. APZ mitgegeben werden kann, das Material wird dann von dort aus abgebucht.

Wenn dieser Parameter aktiv ist, erscheint bei einer Änderung ein Notiz-Eingabefenster, in welchem die Begründung für die Änderung eingetragen werden kann.

Stammdaten: Die Notiz wird im Feld "Notiz" des Stücklistenkopfes (SLK_POSTITNR) hinzugefügt.

Auftragsdaten: Die Notiz wird im Feld "Notiz" des übergeordneten Stücklistenkopfes (EPS_POSTITNR) hinzugefügt.

Das Notiz-Fenster erscheint bei folgenden Änderungen:

Mit diesem Parameter wird gesteuert, wie die Lagerprüfung bei Abbuchung der Rohwaren reagieren soll.

 

Folgende Einstellungen sind möglich:

 

0 - Negative Lagerkonten erlaubt

1 - Lagerkonto >= 0.00 nach Buchung, aber Default-Charge darf negativ werden

2 - Lagerkonto >= 0.00 nach Buchung

Sind die Lagerdaten nicht erfasst und die Materialfindung ist ausgeschaltet, dann wird der Vorgang der Verbuchung abgebrochen.

Dieser Parameter hat auch Auswirkung auf die Funktion der Materialfindung bei der retrograden Materialrückmeldung, wenn die Details der Rohware erst bei Produktzubuchung bekanntgegeben werden. Ist die automatische Materialfindung deaktiviert, kann beim eingestellten Dialog auch keine automatische Materialfindung durchgeführt werden.

Wenn der Parameter "Verbuchung: Lagerprüfung für Stückliste" keine negativen Lagerkonten zulässt, kann hier eingestellt werden, dass die Materialrückmeldung bei Entstehung eines negativen Lagerkontos zu der "Ausstehenden Materialrückmeldung" hinzugefügt werden soll.

 

Diese können automatisch mittels einer Stapelfunktion oder manuell im Schirm "Ausstehende Materialrückmeldungen" nachgebucht werden.

Es werden bei der Fertigmeldung (bei Storno nicht!) des Produktionsloses alle offenen Stücklistenpositionen (noch keine Rückmeldung) mit ihren Sollmengen als Istmengen vom Lager abgebucht.

Das Buchungsdatum der Lagerbuchung der Materialien kann durch den Parameter "Buchungsdatum für Materialabgang Produktions-Stücklisten" mit der Ausprägung "Verarbeitungsdatum" gleich dem Fert-Datum des Produktionsloses gesetzt werden. Mit dieser Einstellung wird das Fert-Datum des Produktionsloses (auch wenn es vor Fertigmeldung befüllt wird) auf das Feld "Verarbeitet am" auf die Stücklistenpositionen weitergegeben und beeinflusst so das Buchungsdatum der abzubuchenden Materialien.

Bei diesem Parameter können folgende Einstellungen getroffen werden:

Für die Materialfindung bei der Verbuchung wird die physische Lagermenge der Lagerkonten verwendet.

Für die Materialfindung bei der Verbuchung werden die verfügbaren Lagerstände um lieferkommissionierte (Verkaufskommissionierung, Interne Kommissionierung, Materialvorbelegung) Abgangsdispos reduziert.

Dieser Parameter ist für die Rundung der Produktionslosmenge nach den optimalen/minimalen Produktionslosmengen des Artikels verantwortlich.

 

Dieser Parameter muss für eine saubere Streifensplittung aktiv sein.

Auflösung bei Teileart "Lagerproduktion" (dieser Parameter hat bei Kundenaufträgen keine Auswirkung - hier wird nicht aufgelöst):

Stückliste wird nur dann aufgelöst, wenn HF als eigene Produktionsauftragsposition vorhanden ist (Vorproduktion auf Lager).

Substückliste wird in der Hauptstückliste des Produktionsloses aufgelöst.

Eigenes Produktionslos in der Position. Sollte die gleiche Substückliste mehrmals innerhalb einer Auftragsposition vorhanden sein, werden die einzelnen benötigten Mengen auf ein gemeinsames Produktionslos (Vorproduktion) zusammengefasst.

Eigenes Produktionslos in der Position. Sollte die gleiche Substückliste mehrmals innerhalb einer Auftragsposition vorhanden sein, werden die einzelnen benötigten Mengen auf ein gemeinsames Produktionslos (Vorproduktion) zusammengefasst.

Eigenes Produktionslos in der Position

Eigenes Produktionslos in der Position

7 - Auflösung
Substückliste wird in der Hauptstückliste des Produktionsloses aufgelöst.

Auflösung bei Teileart "Kundenproduktion":

Substückliste wird im Produktionslos aufgelöst.

Eigenes Produktionslos in der Position

Die Überprüfung, ob am Lager verfügbar, erfolgt nur bei Kundenauftrag. Wenn die volle Menge verfügbar ist, findet keine Auflösung statt. Wenn nur ein Teil oder gar keine Menge verfügbar ist, kommt es zur Auflösung. Bei Produktionsauftrag (PRD) findet keine Überprüfung statt, ob am Lager verfügbar ist, sondern es erfolgt immer die Auflösung der gesamten benötigten Menge innerhalb der Auftragsstückliste.

Die Überprüfung, ob am Lager verfügbar, erfolgt nur bei Kundenauftrag. Wenn die volle Menge verfügbar ist, findet keine Auflösung statt. Wenn nur ein Teil oder gar keine Menge verfügbar ist, erfolgt die kumulierte Auflösung der noch benötigten Menge. Bei Produktionsauftrag (PRD) findet keine Überprüfung statt, ob am Lager verfügbar, sondern es erfolgt immer die kumulierte Auflösung der gesamten benötigten Menge.

Eigenes Produktionslos in der Position

Eigenes Produktionslos in der Position, nur gleiche Artikel werden nicht zusammengefasst

Die Substückliste wird in der Hauptstückliste des Produktionsloses aufgelöst.

 

Die Berechnungsmethode des verfügbaren Lagerstands wird über den Stücklisten-Parameter "Lagerstandsprüfung bei Auflösung" gesteuert. 

Auflösung bei Teileart "Handelsware/Rohstoff":

1 - Set im Set wird aufgelöst

2 - Set im Set wird nicht aufgelöst

Dieser Parameter steuert die Menge für die Stücklisten-Auflösung am Kundenauftrag:

 

Bei den Ausprägungen 3 und 4 des oben genannten Parameters "Auflösung für Teileart Kundenproduktion" wird die Rückstandsmenge aufgelöst. Bei allen anderen Ausprägungen wird die volle Auftragsmenge am Kundenauftrag aufgelöst.

Ist dieser Parameter nicht aktiv, wird eine Mengenänderung der Auftragsposition automatisch auf die Stücklistenpositionen übernommen. Eine Neuübernahme der Stückliste muss im Bedarfsfall manuell über die Funktion "Stückliste erneut übernehmen" im Kontextmenü der Position angestoßen werden.

Bei Aktivierung dieses Parameters erscheint eine Abfrage bei Änderung der Auftragspositionsmenge, ob die Änderung der Positionsmenge auch eine Mengenänderung der dahinterliegenden Stücklistenpositionen zur Folge haben soll oder ob eine Neuübernahme der Stückliste erfolgen soll.

Achtung: Ist die Mengenänderung des/der dahinterliegenden Produktionslos(e) nicht mehr erlaubt (z. B. aufgrund bereits stattgefundener Produktionsfreigabe) oder wird der Dialog wird mit "Abbrechen" beendet, ändert sich zwar die Positionsmenge, aber nicht die Produktionslosmenge(n)!

Wie soll die Lagernummer eines kumuliert/separat aufgelösten Produktionsloses ermittelt werden.

 

Folgende Einstellungen können getroffen werden:

 

1 - Lager lt. Artikel

2 - Lager lt. EPS Stückliste (übergeordnete Produktionsstufe)

3 - Lager lt. Auftragsposition

4 - Lager lt. Parameter "Fertigproduktlager"

Siehe PPS Parameter → PPS → Allgemein → Lager Standard.

Gibt an, ob ein und derselbe Artikel mehrmals in einer Ebene vorkommen darf. Diese Prüfung erfolgt ausschließlich in den Stücklisten-Stammdaten.

 

0 - Nein: Bei der Eingabe eine Artikelnummer wird geprüft, ob diese bereits vorhanden ist. Wenn ja, wird die Eingabe der Artikelnummer unterbunden.

1 - Ja: Es darf dieselbe Artikelnummer mehrfach innerhalb einer Ebene vorkommen.

2 - Warnung: Bei Eingabe einer Artikelnummer, die bereits in der Stückliste vorhanden ist, wird eine Hinweismeldung ausgegeben.

Steuert, mit welchem Stücklisten-Status die Stammdaten-Stücklisten bearbeitet werden dürfen.

0 - Alle: Stücklisten mit dem Status "In Arbeit" oder "Aktuell/Neu" dürfen immer bearbeitet werden. 

1 - In Arbeit, sonst mit Hinweismeldung: Stücklisten mit dem Status "In Arbeit" oder "Aktuell/Neu" dürfen immer bearbeitet werden. Ist der Stücklistenkopfstatus jedoch nicht "In Arbeit", wird ein Hinweis ausgegeben. 

2 - In Arbeit: Stücklisten dürfen nur bearbeitet werden, wenn der Stücklistenkopfstatus "In Arbeit" ist.

Mit diesem Parameter kann gesteuert werden, mit welchem Status der Stücklistenkopf vorbelegt wird.

Folgende Ausprägungen sind möglich:

1 - Aktuell/Neu

2 - in Arbeit

0 - Nein: Die Referenzmenge am Stücklistenkopf und das Feld Minimale Menge pro Produktionslos am Artikelstamm werden separat voneinander geführt und beeinflussen sich gegenseitig nicht.

1 - Ja: Die am Stücklistenkopf erfasste Referenzmenge wird als Minimale Menge pro Produktionslos am Artikelstamm übernommen.

0 - Nein: Es gibt keine gegenseitige Aktualisierung der beiden Felder.

1 - Ja: Die am Stücklistenkopf erfasste Referenzmenge wird als Optimale Menge pro Produktionslos am Artikelstamm übernommen.

Unabhängig von dieser Parametereinstellung wird bei Neuanlage einer Stückliste immer die Optimale Menge pro Produktionslos als Referenzmenge am Stücklistenkopf vorgeschlagen. Ist das Feld Optimale Menge pro Produktionslos leer, wird als Referenzmenge der Wert "1" vorgeschlagen.

0 - keine Abfrage für Sub-Stücklisten - Übernahme von Referenzmenge 1

1 - keine Abfrage für Sub-Stücklisten - Übernahme der Referenzmenge des Stücklistenkopfes

2 - Abfrage für Sub-Stücklisten

Mit diesem Parameter kann festgelegt werden, ob bei Änderungen in der Auftragsstückliste (Hinzufügen/Löschen/Ändern eines Einzelteils) automatisch der Solleinstandspreis der Stückliste neu berechnet und auf der Auftragsposition gespeichert werden soll.

 

Dies ist nur zulässig, solange die Auftragsposition noch nicht fertiggemeldet worden ist. Würde im Zuge einer Nacherfassung der Solleinstandspreis automatisch geändert werden, kann die Stücklistenposition nicht gespeichert werden.

Zusätzlich muss das "PPS Einst.Preis-Kennz." am Artikelstamm ungleich "Einstandspreis vom Artikel" lauten, damit für den betroffenen Artikel der Einstandspreis tatsächlich zurückgeschrieben wird.

Mit diesem Parameter kann festgelegt werden, wie der Einstandspreis für aufgelöste Halbfabrikate in der Auftragsstückliste gefunden wird.
Für die Ausprägung "lt. vorgelagertem Produktionslos" ist die Aktivierung der Vorgangssummierung erforderlich.

Es gibt folgende Parameterausprägungen:
0 - lt. Preistabelle (Standard & bisheriges Verhalten)
1 - lt. vorgelagertem Produktionslos (neues Verhalten)

Ausprägung "0 - lt. Preistabelle": Der Soll-EP wird in dem Produktionslos der Nougatfülle lt. Preistabelle ermittelt (36,99 €). Dort, wo die Nougatfülle als Einzelteil enthalten ist, wird aber der Soll-EP von der Preistabelle ermittelt (0,64 €).

Ausprägung "1 - lt. vorgelagertem Produktionslos": Der Soll-EP wird von der Nougatfülle in das Produktionslos der BMD Nougatschokolade gegeben.

Für Ausprägung 1 müssen in den Vorgangssummen folgende Kostenarten aktiviert sein: "Soll - Gesamt Kosten & Dauer", "Soll Stücklistentätigkeiten Kosten" und "Soll Stücklistenmaterial Kosten"

Mit diesem Parameter wird die Methode der Berechnung der Einstandspreise für Sets eingestellt.

 

Folgende Einstellungen können getroffen werden:

 

4 - EP Artikel (Setartikel)

7 - EP Materialkosten (Summe EP von Einzelteilen)

9 - EP Materialkosten + Arbeit/Tätigkeiten

Definition, wie die Preisermittlung und Aufteilung der Stückliste erfolgen soll.

0 - lt. Hauptartikel: Die Kennzeichen (VKPreis/EKPreis Kennzeichen & Wertaufteilung vom Artikel) werden vom Hauptartikel ermittelt und anhand dieser Kennzeichen die VKPreis- oder EKPreis-Ermittlung & Wertaufteilung für die gesamte Stückliste durchgeführt.

1 - je Ebene: Die Kennzeichen werden je Ebene ermittelt und anhand dieser wird die VKPreis- oder EKPreis-Ermittlung & Wertaufteilung je Stücklistenebene durchgeführt.

Definition, wie sich die Verkaufspreisänderung bei Setartikel auf die Set-Einzelteile auswirken soll.

0 - Einzelteil-Wertaufteilung nach Stücklistenpreis: Der neue Preis wird anhand des Verhältnisses der aktuell auf der Stücklistenposition gespeicherten Einzelteil-Preise aufgeteilt.

1 - Einzelteil-Wertaufteilung nach Stammdatenpreis: Der neue Preis wird anhand des Verhältnisses der aktuellen Stammdaten-Preise der Einzelteile aufgeteilt.

Dieser Parameter gilt für Auftragsstücklisten sowie Stücklisten der Kasse

Mit diesem Parameter kann eingestellt werden, ob in der Stückliste die Menge 0 erlaubt ist oder nicht.

0 - Nein (Standard): Bei der Neuanlage oder Bearbeitung von Stücklistenpositionen (Stammdaten oder Arbeitsdaten) muss die Sollmenge bzw. Menge > 0 sein. Auch interne Routinen wie Ergebnisse aus Berechnungsformeln, Stücklistenkopie und Stücklistenübernahme in Stammdaten (aus Auftragsstückliste) sind davon betroffen. Dies gilt auch für Importe wie CSV-Import (Stammdaten) oder CAM-Interface (Stamm- und Arbeitsdaten).

Ausnahmen sind die Materialrückmeldungen (Materialvorbereitung, Materialverarbeitung, Lieferung), bei denen es sich um Mehrmenge/Überlieferung oder Zusatzmaterial handelt.

1 - Ja: Die Eingabe und der Import von Menge 0 in Stammdaten- und Auftragsstücklisten ist erlaubt.

Achtung! Bei aktiven retrograden Materialrückmeldungen kann es bei erlaubtem Setzen der Menge 0 zu Problemen bei der Abbuchung kommen!

Dieser Parameter regelt die Chargenvorbelegung. Folgende Einstellungen sind möglich:

 

1 - Einzelcharge in gesamter Stückliste: In der gesamten Stückliste darf für einen Artikel nur ein und dieselbe Charge verwendet werden.

2 - Einzelcharge in Stücklistenposition: Für eine Stücklistenposition darf nur eine Charge verwendet werden.

3 - Multicharge: Für eine Stücklistenposition dürfen mehrere Chargen verwendet werden (wenn z. B. gesplittet wird). Achtung: Wird mit Materialvorbelegung gearbeitet, ist zu empfehlen, den Parameter "Einzelmenge splitten" auf Ausprägung "Ja" zustellen.

 

Bei der Ausprägung "Multicharge" wird die Chargenreinheit lt. Artikelstamm geprüft. Bei den Ausprägungen 1 und 2 wird die Einstellung lt. Artikelstamm nicht berücksichtigt.

Dieser Parameter gilt nur für Produktionsstücklisten. Für die Rundung werden die Verpackungsmenge/-einheit/-rundung aus dem Artikelstamm herangezogen.
Die Rundung wird bereits bei Auflösung der Stückliste vorgenommen. Nach Auflösung der Stückliste erscheint bei durchgeführter Rundung ein Hinweis diesbezüglich:

Ist dieser Parameter aktiv, wird die Positionsmenge in den Stammdaten angepasst, wenn folgende Eigenschaften/Felder geändert werden:

Außerdem wirkt sich ein aktiver Parameter in den Arbeitsdaten betreffend der Sollmenge bei folgenden Aktionen aus:

Bei diesem Parameter kann eine Empfängeradresse für Stücklistenänderungen eingetragen werden. Diese Einstellung sendet sofort eine E-Mail, wenn Änderungen in Stücklisten mit gedruckten Fremdproduktionsaufträgen durchgeführt werden.

Die Ermittlung der Dispotermine für Stücklisten kann anhand des Arbeitsplans (AP) oder über die Lieferzeit erfolgen.

Die Dispotermine werden aus den Soll-Start- und Soll-Ende-Daten des Arbeitsplans zur Stückliste ermittelt.

Der Dispotermin für geplante Abgänge leitet sich vom Soll-Anfang-Termin jenes Vorgangs ab, zu dem die jeweilige Stücklistenposition benötigt wird.

Der Dispotermin für geplante Zugänge leitet sich dabei vom Soll-Ende-Termin des letzten Vorgangs lt. "Arbeitsplan pro Produktionslos" ab - ist hier noch eine geplante Übergangszeit hinterlegt worden, wird auch diese berücksichtigt.

Die Dispotermine werden immer vom Liefertermin rückwärtsterminiert ermittelt.

Der Dispotermin für geplante Zugänge entspricht dabei dem Liefertermin der Produktionsauftragsposition, dem Kommissionstermin der Kundenauftragsposition.

Der Dispotermin für geplante Abgänge wird generell vom Zugangstermin ermittelt: Zugangstermin minus Lieferzeit.

Da es zu dieser Ausprägung viele Einstellmöglichkeiten und Rückfallebenen gibt, siehe dazu auch Produktion Basis: Ermittlung der Dispotermine von Stücklistenpositionen.

Mit diesem Parameter kann eingestellt werden, ob der Dispotermin beim Speichern einer Stücklistenposition (Neuanlage/Ändern der Auftragsposition, Hinzufügen von Stkl-Positionen) geprüft werden soll. Wenn dies der Fall ist, wird nach dem Speichern eine Meldung ausgegeben.

 

Grundlage für die Ermittlung des Dispotermins ist der Parameter Basis für Dispotermin.

Steuert, welches Datum für die MHD-Prüfung bei Materialrückmeldungen verwendet werden soll.

5 - Verarbeitungsdatum: Das Verarbeitungsdatum wird nach unten nicht mit dem Tagesdatum begrenzt. Das heißt, es kann auch ein Verarbeitungsdatum in der Vergangenheit gewählt werden.

Beistellung für Stücklistenpositionen, die Vorgängen/Einsätzen mit der Herkunft "Einsatz"/"Projekt" hinzugefügt werden.

 

Folgende Einstellungen sind möglich:

0 - Nein

2 - Materialbeistellung vom Lager für Eigenfertigung

20 - Materialbeistellung lt. Stammdaten

Vorschlagswert für die Materialbeistellung bei Neuanlage einer Stücklistenposition, wenn die Fertigungsart vom Stücklistenkopf "Fremdfertigung" ist. Gilt gleichermaßen für Stammdaten sowie Arbeitsdaten.

Bei Umstellungen von Eigen- auf Fremdfertigung oder umgekehrt gelten die Logiken lt. Beschreibung des Feldes Materialbeistellung der Stücklistenstammdaten.

Bei diesem Parameter kann angegeben werden, in welchen Schritten die laufende Nummer der manuell angelegten Stücklistenpositionen hochgezählt wird.
Wird ein Parameterwert kleiner oder gleich 0 eingegeben, so wird standardmäßig die Schrittweite 10 verwendet. Der minimalste Wert wird über den Parameter Minimale Stücklistenpositionsnummer bei manueller Anlage gesteuert.

Werden manuell Stücklistenpositionen angelegt, wird mit diesem Parameter bestimmt, ab welcher laufenden Nummer die Stücklistenpositionen erfasst werden. Somit kann ein bestimmter Bereich an laufenden Nummern für den Import aus einem Fremdsystem reserviert werden.

Ist der hier eingetragene Wert <= 0, wird als niedrigste Positionsnummer der Wert lt. Parameter Schrittweite für Laufende Nummern der Stücklistenpositionen verwendet.

Mit dem Parameter "Barcodeanalyser: Scanmodus" wird die Funktion ein- oder ausgeschaltet.

Der Parameter steuert für die Funktion "Stücklistenübernahme in Stammdaten" und die Auswahl "Status für alte Stückliste", welche Stücklisten von dieser Statusumstellung betroffen sein sollen. 

1 - Alle aktiven Stücklisten: Alle Stücklisten des Artikels mit Status "in Arbeit" und "aktuell/neu" werden auf den neuen Status umgestellt.

2 - Nur die am Auftrag referenzierte Stammdaten-Stückliste: Nur die Stammdaten-Stückliste, die für den Auftrag verwendet worden ist, erhält den neuen Status.

Die Einstellung des Parameters steuert das Verhalten eines Auslaufartikels (gesperrt für Einkauf) bei der Stücklistenauflösung im Zuge einer Positionsanlage in den Arbeitsdaten.

Folgende Einstellungen sind hier möglich:

0 - Nein: Mit dieser Einstellung kann ein Auslaufartikel nicht ausgetauscht werden und somit kann auch die Stückliste in den Arbeitsdaten nicht aufgelöst werden.

5 - Abfrage: Mit dieser Einstellung kommt eine Abfrage, ob der "Originalartikel" behalten werden oder durch den "Alternativartikel" ersetzt werden soll.

10 - Automatisch, einfach: Mit dieser Einstellung wird vom System automatisch ein Alternativartikel ausgewählt, der die gesamte Menge abdecken kann. Kann keiner gefunden werden, wird der "Originalartikel" beibehalten.

15 - Automatisch, mehrfach, nach Lagerverfügbarkeit: Mit dieser Einstellung werden vom System automatisch ein oder mehrere Alternativartikel ausgewählt, die in Summe die gesamte Menge - je nach Lagerverfügbarkeit - abdecken können. Kann dies nicht gefunden werden, wird der "Originalartikel" beibehalten.

20 - Original beibehalten: Mit dieser Einstellung wird immer der "Originalartikel" beibehalten.

Bei den Ausprägungen 10-20 wird nach Ende der Stücklistenauflösung ein Dialog ausgegeben, in dem die durchgeführten Schritte dokumentiert werden.

Bei einer Neuanlage in den Arbeitsdaten bzw. bei SET-Artikeln mit "Einzelteilen als Stückliste" wird die Ausprägung "15 - Automatisch, mehrfach, nach Lagerverfügbarkeit" zu "10 - Automatisch, einfach".

Die Einstellung des Parameters steuert das Verhalten eines Auslaufartikels (gesperrt für Einkauf) bei der Stücklistenauflösung im Zuge von z. B. Import durch XML-Dateien, Erstellung eines Abrufes. Mit Hintergrundverarbeitung sind jene Verarbeitungen gemeint, bei denen der User keine Eingaben tätigt.

Bei den Ausprägungen 10-20 wird nach Ende der Stücklistenauflösung ein Dialog ausgegeben, in dem die durchgeführten Schritte dokumentiert werden.

Bei einer Neuanlage in den Arbeitsdaten bzw. bei SET-Artikeln mit "Einzelteilen als Stückliste" wird die Ausprägung "15 - Automatisch, mehrfach, nach Lagerverfügbarkeit" zu "10 - Automatisch, einfach".

Die Einstellung des Parameters steuert das Verhalten eines gesperrten/inaktiven Artikels bei der Stücklistenauflösung im Zuge einer Positionsanlage in den Arbeitsdaten.

Bei den Ausprägungen 10-15 wird nach Ende der Stücklistenauflösung ein Dialog ausgegeben, in dem die durchgeführten Schritte dokumentiert werden.

Bei einer Neuanlage in den Arbeitsdaten bzw. bei SET-Artikeln mit "Einzelteilen als Stückliste" wird die Ausprägung "15 - Automatisch, mehrfach, nach Lagerverfügbarkeit" zu "10 - Automatisch, einfach".

Die Einstellung des Parameters steuert das Verhalten eines gesperrten/inaktiven Artikels bei der Stücklistenauflösung im Zuge von z. B. Import durch XML-Dateien, Erstellung eines Abrufes. Mit Hintergrundverarbeitung sind jene Verarbeitungen gemeint, bei denen der User keine Eingaben tätigt.

Bei einer Neuanlage in den Arbeitsdaten bzw. bei SET-Artikeln mit "Einzelteilen als Stückliste" wird die Ausprägung "15 - Automatisch, mehrfach, nach Lagerverfügbarkeit" zu "10 - Automatisch, einfach". 

Dieser Parameter hat nur dann Auswirkungen, wenn die Parameter für Auslaufartikel bzw. gesperrte/gelöschte Artikel die Ausprägung "15 - Automatisch, mehrfach, nach Lagerverfügbarkeit" eingestellt haben (gilt auch bei Hintergrundverarbeitungen).

Die Werte können von 0-99 eingetragen werden.

Wert 0 bedeutet: Es werden nur die Alternativartikel herangezogen, die direkt am Originalartikel hinterlegt sind.

Wert 1 bedeutet: Gehe zum Artikelstamm des hinterlegten Alternativartikels und verwende dessen Alternative.

Jeder höhere Wert geht wieder eine Stufe weiter zum nächsten hinterlegten Artikel und prüft dessen Alternativartikel.

Dieser Parameter steuert, welcher Wert in den Stücklisten (Stammdaten) im Feld "MCU_VSS_LEVEL" stehen soll, das standardmäßig als erstes Feld in der Feldauswahl eingeblendet ist. Mit der F4-Auswahl können Sie aus möglichen Feldern auswählen. Alternativ kann der Wert auch manuell eingegeben werden.

Falls gewünscht ist, die Ebene des Datensatzes anzeigen zu lassen, können Sie auch den Wert "MCU_VSS_LEVEL" eingeben.

Hier können Sie einstellen, welches Feld für die Spalte "Ebene" im Materialeinsatz des Stücklistenbaums angezeigt werden soll. Standardwert ist die Bezeichnung der Stückliste/des Artikels mittels  Eingabe des Feldnamens "MCA_EPS_EPSTKLISTBEZ".

Andere sinnvolle Einträge können z. B. die Artikelnummer "MCA_EPS_ARL_ARTIKELNR" oder die Lfd-Nr. "MCA_EPS_EPSTKLISTLFDNR" sein. Es können hier Felder aus dem Artikelstamm und der Stückliste ausgewählt werden.

Die Produktauszeichnung wird nur in den hier angegebenen Sprachen übersetzt. Die Sprachnummern müssen mit ; (Strichpunkt) getrennt angegeben werden.

Wichtig: Nach letzter Nummer KEINEN ; angegeben. Wird der Wert dieses Parameters auf "leer" gesetzt, so wird die Produktauszeichnung in alle hinterlegten Sprachen übersetzt.

Die Produktauszeichnung wird mit diesem Text angedruckt. Der Key %s muss zwingend im Text vorhanden sein, da dieser mit der ermittelten Produktauszeichnung ersetzt wird.

 

Beispiel: Zutaten in %%: %s.

Das Trennzeichen dient dazu, jenen Text in der Produktauszeichnung zu kennzeichnen, der ausschließlich dann verwendet wird, wenn es sich um einen Hauptbestandteil handelt (Kennzeichnung als Hauptbestandteil wird in den Stücklistenstammdaten durchgeführt).

Beispiel: Trennzeichen |

Produktauszeichnung für Rohware "Preiselbeeren |(%d%%)|". Immer gleich viele Leerzeichen zwischen Bezeichnung und Trennzeichen setzen.

Weitere Informationen finden sich in der Onlinehilfe unter Beschreibung der Produktauszeichnung.

Die Positionen eines Stücklistenknotens (eines Halbfabrikats) werden ab "% Wert" angedruckt. Die Positionen der Hauptstückliste (Produkt) sind nicht betroffen und werden immer angedruckt. Wenn kein %-Wert angegeben ist, werden alle Positionen von allen Halbfabrikaten angedruckt (d. h., bei leer bzw. 0 % wird immer gesplittet).

Soll nach der Produktauszeichnung noch eine Listung aller im Produkt enthaltenen Allergene angeführt werden?

 

Die Allergene werden nach der Produktauszeichnung mit diesem Text angedruckt. Der Key %s muss zwingend im Text vorhanden sein, da dieser mit den ermittelten Allergenen ersetzt wird. \n bewirkt einen Zeilenumbruch vor den Allergenen.

 

Beispiel: \n Allergene: %s

Im Zuge der Produktauszeichnung werden auch die Kreuzkontaminationen des Produkts angedruckt, wenn dieser Parameter auf "Ja" gestellt ist.

Die Kreuzkontaminationen werden nach der Produktauszeichnung mit diesem Text angedruckt. Der Key %s muss zwingend im Text vorhanden sein, da dieser mit den ermittelten Kreuzkontaminationen ersetzt wird. \n bewirkt einen Zeilenumbruch vor dem Kreuzkontamination-Text.

 

Sollen die Bezeichnungen der Artikelklassen, welche als Zusatzstoff markiert sind, in die Produktauszeichnung vor die entsprechenden Bestandteile eingefügt werden?

 

Für das Feld "Zusatzstoff-Bezeichnung" der Artikelklasse kann eine Textformatierung sowie die Übersetzung in verschiedene Sprachen erfolgen.

Wie sollen allergene Komponenten in der Produktauszeichnung hervorgehoben werden?

1 - Kein

2 - Fett

3 - Kursiv

 

Diese Einstellung gilt nur für Allergene, nicht jedoch für Kreuzkontaminationen.

Welches ist die Bezugsmenge, also die 100-%-Basis für die Prozentberechnung der Einzelteile für separat ausgezeichnete Halbfabrikate?

 

1 - Halbfabrikat: Die Prozentanteile der HF-Komponenten werden relativ zur HF-Menge dargestellt. Die Summe der HF-Komponenten ergibt annähernd 100 % (je nachdem, welche Komponenten mit Prozent dargestellt werden).

2 - Produkt: Die Prozentanteile der HF-Komponenten werden relativ zur Fertigproduktmenge dargestellt.

Hier kann eingestellt werden, welche Information in der Fortschrittsanzeige angezeigt werden soll.

0 - Fehler: Es werden ausschließlich Fehler angezeigt.

1 - Warnung: Es werden sowohl Fehler als auch Warnungen ausgegeben.

2 - Hinweis: Zusätzlich zu 0 und 1 werden auch Hinweismeldungen ausgegeben.

3 - Information: Neben den bisher beschriebenen Meldungen werden auch Meldungen des Typs "Information" ausgegeben (Erfolgsmeldungen, Laufzeitinformationen usw.).

4 - Ablauf: Zusätzliche Informationen zum Programmzustand/-ablauf werden ausgegeben.

5 - Ablauf 2: Neben den bisher beschriebenen Meldungen werden weitere detaillierte Informationen zum Programmzustand/-ablauf ausgegeben.

10 - Aus: Es werden keine Meldungen ausgegeben.

Die Einstellungen 3, 4 und 5 dienen vor allem zur Diagnose bei Problemen im Programm, sie sollten im laufenden Betrieb nicht aktiviert werden. Sofern Fehler ausgegeben werden, wird das automatische Schließen des Fortschrittsfensters deaktiviert. Der Benutzer muss die Meldung mit "Schließen" bestätigen.

Hier kann eingestellt werden, welche Information in den Statusfenstern angezeigt werden soll.

Hier kann eingestellt werden, welche Information im BMDErr.log gespeichert werden soll.

Wird dieser Parameter aktiviert, werden Datensätze, die nicht übergeleitet werden konnten, detailliert in das Aktionsprotokoll geschrieben.

Achtung: Hier können sehr viele Protokolleinträge entstehen und die Überleitung könnte etwas länger dauern!

Dieser Parameter gilt für die Ermittlung des Einstandspreises bei Produktanlage (Eigenproduktion) bzw. Speicherung des Lieferscheins über die Wareneingangskommissionierung (= Produktionszugang). Für Fremdproduktionszugänge wird bei Speicherung des Lieferscheins der Einstandspreis immer aufgrund des Einkaufspreises des Produkts und der Isteinstandswerte der abgebuchten Materialien ermittelt.

0 - Bewertung nach PPS EP-Kennz. (Standard): 

Es wird auf das Feld PPS EP-Kennz. am Artikel zurückgefallen, wo definiert ist, ob das Produkt z. B. lt. Artikel- oder Auftragspositionseinstandspreis bewertet werden soll. Als Rückfallebene gilt der PPS Produktparameter "Einstandspreis: Methode der Berechnung".

Produkte, die über den Produktionszugang zugebucht werden, werden mittels der angefallenen Kosten lt. Lieferschein bewertet.
Beim Speichern des Lieferscheins wird der Einstandspreis des Produkts aufgrund der Isteinstandspreise der Materialien und ggf. Istpreise lt. Mitarbeiter- und APZ-Aufzeichnungen berechnet und für die Bewertung des Produkts am Lager herangezogen. Erfolgt später eine Aktualisierung eines Einstandspreises der Rohwaren (z. B. durch ER-Kontrolle), werden die Produktionszugänge neu bewertet (über eine Lageraufrollung). Nachträgliche Änderungen auf der Produktionszugangsstückliste (Lieferscheinstückliste) folgen zur sofortigen automatischen Aufrollung des Einstandspreises des zugebuchten Produkts.
Es werden mit dieser Ausprägung die zugebuchten Produkte nach angefallenen Kosten der jeweiligen verbuchten Lieferscheine bewertet. Das heißt, wenn es Teillieferungen innerhalb eines Produktionsloses gibt, wird nicht die Summe aller angefallenen Kosten auf die produzierten Produkte gleich aufgeteilt, sondern auf die Produkte des jeweiligen Lieferscheins.
Die Produkt-Einstandspreisaufrollung berücksichtigt keine Produktionszugänge, wenn der Parameter auf dieser Ausprägung steht! Auch die Funktion "Produkteinstandspreise aufrollen" im Fenster "Produktkosten" bricht mit einer Hinweismeldung ab, dass das Produktionslos bei Ausführung der Funktion nicht aufgerollt wird. Die Funktion Lager- und Produktionseinstandspreise kombiniert aufrollen korrigiert die Werte aber schon, da hier eine Lageraufrollung inkludiert ist.

Ist dieser Wert belegt, so kann die Checkliste erst so viele Tage vor dem Stichtag bearbeitet werden. Damit kann verhindert werden, dass eine Checkliste zu früh bearbeitet und/oder abgeschlossen wird. Bestimmte Abläufe im Programm berufen sich auf den Zustand der Checkliste. Ist dieser falsch, können diese nicht ausgeführt werden.

Zulässige Eingaben:

Positive Zahl: So viele Tage vor dem Stichtag kann die Checkliste bearbeitet werden.

Negative Zahl: So viele Tage nach dem Stichtag kann die Checkliste bearbeitet werden.

Zahl 0: Genau ab Stichtag kann die Checkliste ausgeführt werden.

Keine Eingabe: keine Einschränkung

Stichtag ist das Datum des Abschlusses.

Ist dieser Wert belegt, so kann die Checkliste erst so viele Tage vor dem Stichtag bearbeitet werden. Damit kann verhindert werden, dass eine Checkliste zu früh bearbeitet und/oder abgeschlossen wird. Bestimmte Abläufe im Programm berufen sich auf den Zustand der Checkliste. Ist dieser falsch, können diese nicht ausgeführt werden.

Ist dieser Wert belegt, so kann die Checkliste erst so viele Tage vor dem Stichtag bearbeitet werden. Damit kann verhindert werden, dass eine Checkliste zu früh bearbeitet und/oder abgeschlossen wird. Bestimmte Abläufe im Programm berufen sich auf den Zustand der Checkliste. Ist dieser falsch, können diese nicht ausgeführt werden.

Ist dieser Wert belegt, so kann die Checkliste erst so viele Tage vor dem Stichtag bearbeitet werden. Damit kann verhindert werden, dass eine Checkliste zu früh bearbeitet und/oder abgeschlossen wird. Bestimmte Abläufe im Programm berufen sich auf den Zustand der Checkliste. Ist dieser falsch, können diese nicht ausgeführt werden.

Ist dieser Wert belegt, so kann die Checkliste erst so viele Tage vor dem Stichtag bearbeitet werden. Damit kann verhindert werden, dass eine Checkliste zu früh bearbeitet und/oder abgeschlossen wird. Bestimmte Abläufe im Programm berufen sich auf den Zustand der Checkliste. Ist dieser falsch, können diese nicht ausgeführt werden.

Definition, ob beim Originalausdruck des Fremdproduktionsauftrages eine automatische Anlage eines Umbuchungsauftrages erfolgen soll.

0 - Ja, sofort Umbuchungsauftrag anlegen

Abhängig von der Materialbeistellung der Stücklistenpositionen tritt hier folgendes Verhalten ein:

Bei Originalausdruck des Fremdproduktionsauftrages und der Materialbeistellung "Materialbeistellung vom Lager" wird ein Umlagerungsauftrag angelegt. Abhängig ist diese Einstellung auch vom Parameter "Menge für Umbuchungsauftrags".

Bei Materialbeistellung "Lieferantenbeistellung für Fremdfertigung" wird ein Beschaffungsvorschlag (bei fehlendem Lieferantenartikel) bzw. eine Bestellung beim Originalausdruck des FPRs erzeugt.

Die Stücklistenpositionen mit Materialbeistellung "Materialbeistellung vom Lager" erzeugen nicht direkt einen Umlagerungsauftrag. Stattdessen werden die Datensätze in die Auftragsvorerfassung gespeichert. Dies ist z. B. dann wünschenswert, wenn es verschiedene Erfassungskennzeichen für die Verwendung von UMLs gibt oder die erzeugten Umlagerungsdatensätze von mehreren FPRs in einen UML zusammengefasst werden sollen.

2 - Nein

Es wird kein Umlagerungsauftrag für Stücklistenpositionen angelegt. Die Materialien werden anderwärtig zum Fremdfertiger umgelagert: entweder durch manuelle Anlage von Umlagerungsaufträgen im Vorhinein, manuelle Umlagerungen oder durch direkte Warenannahmen auf das Fremdfertigerlager.

Der Parameter steuert die Ermittlung der Dispotermine für jene Stücklistenpositionen, welche dem Lieferanten beigestellt werden. Grundsätzlich gilt: Geplanter Abgangstermin = Liefertermin abzüglich Lieferzeit.

Dieser Parameter ist nur dann relevant, wenn bei einem Fremdproduktionsauftrag mehrere Stücklistenebenen aufgelöst werden.

Beispiel für eine solche Stammdaten-Stückliste:

Pro Produkt:
Es wird über alle Stücklistenebenen der gleiche Abgangsdispotermin ermittelt. Dabei wird die Lieferanten-Lieferzeit des Artikels laut Auftragsposition (bzw. dessen Rückfallebenen in der Ermittlung) berücksichtigt.

Beispiel: Die Lieferzeit der Substückliste wird für die Dispoterminermittlung des darunter liegenden Rohmaterials NICHT berücksichtigt. Es gilt die allgemeine Lieferzeit der obersten Ebene für alle Ebenen in der Stückliste.

Pro Produktionsstufe:
Es wird jede Stücklistenebene eigens betrachtet, die Lieferzeit wird je Produktionsstufe ausgewertet und über die einzelnen Ebenen aufaddiert. Für die Lieferzeitermittlung wird die Artikelnummer des direkt darüberliegenden Stücklistenkopfes verwendet.

Beispiel: Die Lieferzeit der enthaltenen Substückliste(n) wird für die Dispoterminermittlung des darunter liegenden Rohmaterials berücksichtigt. Somit können je Stücklistenebene unterschiedliche Bedarfstermine (Dispotermin) entstehen.

Mit dieser Einstellung kann bei Originalausdruck des Produktionsauftrages eine automatische Produktionsfreigabe erstellt werden.

Der Planungsgruppentext wird automatisch vergeben. Alle Produktionslose des Druckes sind in einer Planungsgruppe.

Es gibt eine Planungsgruppe pro FPR und nicht mehrere FPRs in einer Planungsgruppe zusammengefasst (wenn diese mit Multiselect gedruckt werden).