Diese Lieferantenfirmennummer repräsentiert die eigene Firma, z. B., um selbst hergestellte Artikel einer eindeutigen Lieferantennummer zuweisen zu können.

Wird bei Auswahl der eigenen Lieferantennummer (siehe Parameter darunter) automatisch gesetzt.

Diese Lieferantennummer repräsentiert die eigene Firma, z. B., um selbst hergestellte Artikel einer eindeutigen Lieferantennummer zuweisen zu können.

Die Hinterlegung der eigenen Lieferantennummer hat bei folgenden Programmabläufen eine Auswirkung:

Dieses Lager wird verwendet, wenn in den Parametern der Qualitätskontrolle eingestellt ist, dass Produkte bei Zuordnung des Q-Status "Aufarbeit" auf ein bestimmtes Lager umgebucht werden sollen. Auf diesem Lagerort liegt das Material/Produkt mit dem Q-Status "OK" (laut Artikelidentifikation).

Es wird ein Produkt mit Qualitätsstatus "Aufarbeit" auf das Lager 1 (Hauptlager) erfasst. Beim Speichern erfolgt die Zugangsbuchung jedoch auf Lager 98 (Lager Aufarbeit), das in diesem Parameter definiert worden ist.

Bei der Qualitätskontrolle-Einstellung "Wechsel auf Arbeitslager" darf das Lager auf Produkten nicht mehr dem Aufarbeitslager entsprechen. Umbuchungen dürfen nur mehr über den Wechsel des Qualitätsstatus erfolgen.

Dieses Lager wird verwendet, wenn in den Parametern der Qualitätskontrolle eingestellt ist, dass Produkte bei Zuordnung des Q-Status "Entsorgung" auf ein bestimmtes Lager umgebucht werden sollen. Auf diesem Lagerort liegt das Material/Produkt mit dem Q-Status "OK" (laut Artikelidentifikation).

Dieser Parameter bestimmt, ob bei der Produkterfassung oder Materialerfassung eine Transporteinheit angelegt werden soll.

Soll die Materialfindung auch mit Transporteinheiten arbeiten, muss dieser Parameter aktiviert sein.

Validierung auf 18 oder 15 Stellen (WWS Standard).

Ausprägungen: Nein / GS1 / GS1 (18,15)

Default GS1 (18,15)

Der P.-Los-Informationstext definiert, wie der Anzeigetext für die P.-Lose aussehen soll.

Beispiele, wo dieser Informationstext angezeigt wird:

Es kann ein freier Text verwendet werden, die gewünschten Felder müssen jedoch in <> eingeschlossen sein und beispielsweise wie folgt lauten:   

 

Makro für P.-Los-Informationstext
Wird im <Produktionskalender P.-Lose> für die Darstellung der Eintragsköpfe verwendet

Dieses Makro wird für die Darstellung der Eintragsköpfe im Produktionskalender verwendet, sofern dieser im Modus "Planungsgruppen" geöffnet ist.

Dieses Makro wird für die Darstellung der Eintragsköpfe im Produktionskalender verwendet, sofern dieser im Modus "Aufträge" geöffnet ist. Dieses Makro wird für die Darstellung von Kundenaufträgen herangezogen.

Legt fest, welcher Stapel (Stapel-ID) standardmäßig beim Druckstapel-Aufruf des NTCS Stapels verwendet werden soll.

Dient zur Einschränkung von Stapelkategorien beim Ausführen des NTCS Stapels.

Eine Auswahl der auszuwählenden NTCS Stapel öffnet sich, wenn ...

Beispiel möglicher Kategorien über die Stapeldefinition:

Hier wird die Rückfallebene eingestellt, falls beim Stapel: Stapel pro Produktionslos aufrufen diese Einstellung nicht in den Parametern des Stapels eingestellt sein sollte.

0 - Nein: Es wird keine PDF-Datei geöffnet bei Ausführung des Stapels.

1 - Ja: Es wird eine PDF-Datei geöffnet bei Ausführung des Stapels. Die Einstellung funktioniert nur bei Verwendung des Stapel: Stapel pro Produktionslos aufrufen und der aktiven Einstellung "Reports zusammenführen". Zusätzlich empfiehlt es sich, die Ausdruckseinstellung "PDF Datei erzeugen" im Produktionslisten-Stapel zu verwenden. Mit der anderen möglichen Ausdruckseinstellung "Im Hintergrund drucken" wird zusätzlich zu einem PDF, das geöffnet wird, der Druckauftrag an den hinterlegten Standarddrucker gesendet.

Steuert, ab welchem Produktionslos-Status es erlaubt ist, ein Produktionslos freizugeben (Fenster "Produktionslose") bzw. ein Produktionslos zu markieren (Fenster "Produktionslose planen")!

Folgende Ausprägungen sind möglich:

15 - AV-Freigabe (diese muss zuerst erteilt werden)

Mit diesem Parameter kann eingestellt werden, ab wann eine Mengenänderung auf dem Produktionslos nicht mehr zulässig ist.

Folgende Ausprägungen sind möglich:

10 - Produktionsfreigabe: Sobald das Produktionslos geplant/freigegeben wurde.

15 - Ist-Daten-Rückmeldung: Sobald Ist-Rückmeldungen (Material oder Zeitaufzeichnungen) vorhanden sind, exklusive vorerfasster oder stornierter Produkte.

20 - Ist-Daten-Rückmeldung (inkl. vorerfasster/stornierter Produkte): Sobald Ist-Rückmeldungen (Material oder Zeitaufzeichnungen) vorhanden sind. Dazu zählen auch vorerfasste und stornierte Produkte. Mit dem Feld "Ist-Daten vorh." auf dem Produktionslos kann geprüft werden, ob Ist-Daten vorhanden sind. Sobald dieses aktiv ist, kann die Produktionslosmenge nicht mehr geändert werden.

Hier wird eingestellt, ob das Produktionslos den Status "Fertig" erhalten soll, wenn die dazugehörige WWS Auftragsposition automatisch fertiggemeldet worden ist.

Folgende Ausprägungen sind möglich:

0 - Nein: Es erfolgt keine Statusänderung des Produktionsloses. Auch bei Rechnungsstorno bleibt der Status des dahinterliegenden Produktionsloses unverändert.

1 - Ja: Bei automatischer Fertigmeldung des Auftrags/der Auftragsposition erhält das Produktionslos den Status "Fertig". Bei Rechnungsstorno erhalten alle dahinterliegenden Produktionslose den Status "Bearbeitet".

5 - Ja, für P.-Lose ohne Ist-Daten: Bei dieser Einstellung wird nur eine Statusänderung auf "Fertig" durchgeführt, solange noch keine Ist-Daten (Materialbewegungen, Zeitaufzeichnungen oder Produkte) zum Produktionslos vorhanden sind. Bei Rechnungsstorno erhalten alle dahinterliegenden Produktionslose, die noch keine Ist-Daten haben, den Status "Bearbeitet".

Achtung: Manuelle Fertigmeldungen von WWS Aufträgen werden immer (unabhängig von dieser Einstellung) berücksichtigt - Produktionslose werden dadurch storniert.

Ist dieser Parameter auf JA gestellt, wird beim Abschließen des letzten offenen Vorgangs des Arbeitsplans das Produktionslos fertiggemeldet. Das bedeutet, dass das Produktionslos automatisch fertiggemeldet wird, wenn alle Vorgänge des Produktionsloses den Status >= Fertig haben.

1 - Ja alle Vorgänge: Es kann eingestellt werden, ob der Status aller Vorgänge im Arbeitsplan pro Produktionslos (d. h. auch Meilensteine und untergeordnete Arbeitspläne) berücksichtigt werden sollen.

2 - Ja rückmeldbare Vorgänge: Es wird bei der automatischen Fertigmeldung ausschließlich der Status von Vorgängen (keine Meilensteine, untergeordneten Arbeitspläne) berücksichtigt.

Mit diesem Parameter wird gesteuert, ob die kumuliert aufgelösten Produktionslose mit der Haupt-Produktionslos fertig gemeldet werden.

0 - aus: Mit dieser Einstellung ist der Parameter deaktiviert.

5 - bei Fertigmeldung Haupt-P.-Los: Mit dieser Einstellung werden bei Fertigmeldung des Haupt-Produktionsloses alle kumuliert aufgelösten Produktionslose mit fertiggemeldet.

Hier kann ein Makro hinterlegt werden, das bei jeglicher Fertigmeldung einem Produktionslos ausgeführt wird.

Dieses Makro wird beim Stornieren eines Produktionsloses nicht ausgeführt.

Steuert die Verfügbarkeit der KombinationsChargen-Zuweisung, die vor der Planung ausgeführt werden kann. Zu Grunde liegen die kombinationspflichtigen Artikel, mit aktivierten Kombinationen.

Steuert, nach welchen Kriterien die Planungs-Sperre gesetzt werden soll.

5 - pro Firma: Die Planungssperre gilt firmenweit. Es kann nur ein Benutzer je Firma planen.

10 - pro Firma & Linie: Die Planungssperre wird für jene Produktionslinien gesetzt, die durch die Planungsfunktion betroffen sind. Andere Produktionslinien derselben Firma können parallel geplant werden.

Weitere Infos im Bereich Planungssperre der Fensterhilfe Planungsdialog.

Steuert, unter welchen Bedingungen Produktionslose einer separaten, neuen Planungsgruppe zugeteilt werden.

Folgende Ausprägungen stehen zur Verfügung:

0 - einmal pro Planung

1 - pro P.-Reihe

2 - pro P.-Los

Beim Splitten der Produktionslose einer Auftragsposition werden einzelne Produktionslose in "Rautenform" gesplittet (Planung einzelner Produktionsstufen – eine Produktionsstufe muss komplett abgearbeitet werden, damit die Folgestufe weiter bearbeitet werden kann).

Ist dieser Parameter aktiv, dann wird nach dem Splitten versucht, diese Rautenform aufzulösen und  Produktionslose mit derselben Splitt-Nr. in Ketten- bzw. Streifenstruktur anzulegen.

Dieser Parameter wird benötigt, wenn die Produktionslose nach Liefervorschlägen gesplittet werden sollen.

Wird dies bei der Mengensplittung ausgewählt, so werden alle Liefervorschläge, die in diesen Zeitraum fallen, vorgeschlagen.

Steuert, ob nach Produktionsfreigabe im Fenster "Produktionslose" das Fenster der "Planungsgruppen-Einstellungen" erscheint oder nicht.

Wenn die Funktion deaktiviert wird, wird der Name der Planungsgruppe dann automatisch so vergeben, als ob F8 bei der Bezeichnung gedrückt werden würde.

Mit diesem Parameter kann aktiviert werden, dass im Zuge des Freigabeprozesses des Produktionsloses geprüft wird, ob alle farbengeführten Artikel eine Farbe aufweisen. Dabei umfasst die Prüfung sowohl die Stücklistenpositionen als auch das Produktionslos selbst.

Folgende Ausprägungen sind möglich:

0 - keine: keine Prüfung

5 - bei AV-Freigabe

10 - bei Produktionsfreigabe

Auf der Planungsgruppe ist ein Wert für die Einlastungsmethode hinterlegt. Der Vorschlagswert für dieses Feld kann hier eingestellt werden.

Folgende Einlastmethoden können gewählt werden:

5 - Vorwärtsterminierung

6 - Vorwärtsterminierung mit Liegezeit opt. → diese Methode wird nicht mehr gewartet  

10 - Engpass-Vorwärtsterminierung

15 - Rückwärtsterminierung

16 - Rückwärtsterminierung mit Liegezeit opt. → diese Methode wird nicht mehr gewartet 
20 - Engpass-Rückwärtsterminierung

Wird bei der Anlage einer Auftragsposition sofort eingelastet, wird diese Einstellung als Standardmethode herangezogen.

Folgende Einlastmethoden können gewählt werden:

1 - wie Standard

5 - Vorwärtsterminierung
6 - Vorwärtsterminierung mit Liegezeit opt. → diese Methode wird nicht mehr gewartet 

10 - Engpass-Vorwärtsterminierung

15 - Rückwärtsterminierung

16 - Rückwärtsterminierung mit Liegezeit opt. → diese Methode wird nicht mehr gewartet 

20 - Engpass-Rückwärtsterminierung

Sind Produktionslose noch keiner Planungsgruppe zugeordnet, kann hier die Methode eingestellt werden, nach der sie eingelastet werden. Dieser Parameter wird auch beim Einlasten vom Projektplan usw. als Standardmethode herangezogen.

Folgende Einlastmethoden können gewählt werden:

1 - wie Standard

5 - Vorwärtsterminierung

6 - Vorwärtsterminierung mit Liegezeit opt. → diese Methode wird nicht mehr gewartet

10 - Engpass-Vorwärtsterminierung

15 - Rückwärtsterminierung

16 - Rückwärtsterminierung mit Liegezeit opt. → diese Methode wird nicht mehr gewartet

20 - Engpass-Rückwärtsterminierung

Werden Produktionslose grobgeplant, kann hier die Methode eingestellt werden, nach der sie eingelastet werden.

Folgende Einlastmethoden können gewählt werden:

1 - wie Standard

5 - Vorwärtsterminierung

6 - Vorwärtsterminierung mit Liegezeit opt. → diese Methode wird nicht mehr gewartet

10 - Engpass-Vorwärtsterminierung

15 - Rückwärtsterminierung

16 - Rückwärtsterminierung mit Liegezeit opt. → diese Methode wird nicht mehr gewartet

20 - Engpass-Rückwärtsterminierung

Bei Standard wird die Methode für ungeplante Produktionslose verwendet.

Definiert die maximale Zeitspanne in Jahren, die vorausgeplant werden kann.
Halbjahresschritte sind möglich. Minimalwert = 0,5 Jahre. Maximalwert = 10,0 Jahre.

Achtung: Je länger dieser Zeitraum eingestellt wird, desto mehr Speicher kann benötigt werden!
Wenn innerhalb der Vorausplanungszeit keine gültige Kapazitätsbelegung gefunden wird, werden Vorgänge abhängig von der Einlastungsrichtung und Vorgangsbeziehungen sofort "eingelastet". Am Vorgang gibt das Feld "Kapastatus" Auskunft über Einlastungsprobleme. Je nach Einstellung der Protokollierungsoptionen (Protokollierungsschwelle für Meldungsausgabe bzw. Fortschrittsanzeige) erfolgt auch während der Einlastung eine Ausgabe von Einlastungsproblemen.

Dieser Parameter bestimmt, ob bei Planungsgruppen das Planungsreferenzdatum von dem einzelnen Produktionslos berücksichtigt wird oder das gemeinsame Planungsreferenzdatum der Planungsgruppe herangezogen werden soll.

Folgende Einstellungen können getroffen werden:

1 - von Planungsgruppe

2 - von der Charge

Dieser Parameter bestimmt, ob bei Einlastungsmodus "Rückwärtsterminierung" das Planungsreferenzdatum (lt. Parameter "Einlastung: Referenzdatum") oder der Liefertermin des Produktionsloses herangezogen werden soll.

Folgende Einstellungen können getroffen werden:

1 - ab Liefertermin

2 - ab Planungsreferenzdatum

Dieser Parameter bestimmt, welche Objekte nach der Anlage einer Auftragsposition eingelastet werden sollen.

Folgende Einstellungen können getroffen werden:

1 - keine Einlastung

2 - Gruppe 0 neu einlasten

3 - nur diese Position einlasten

Achtung: Wenn in den Stücklistenparametern die Einlastung mit AP (Stücklisten-Parameter "Basis für Dispotermin") deaktiviert ist, hat dieser Parameter keine Bedeutung.

Dieser Parameter ist lediglich für den Planungsdialog im Fenster "Produktionslose planen" relevant und bestimmt, ob im Zuge der Planungsgruppen-Erstellung eine Einlastung erfolgen soll.

0 - Nein

1 - Ja

2 - Nur beim Setzen des Grobplanungs-KZ

Achtung! 

Wenn in den Stücklistenparametern die Einlastung mit AP deaktiviert ist (Stücklisten-Parameter "Basis für Dispotermin"), hat dieser Parameter keine Bedeutung.

Dieser Parameter bestimmt, welche Objekte nach der Einlastung einer Planungsgruppe mit eingelastet werden sollen (unabhängig davon, von wo aus die Planungsgruppe eingelastet wird). Beispielsweise wird die Ausprägung auch berücksichtigt, wenn eine Stücklistenposition als Baugruppe in eine Arbeitsdatenstückliste hinzugefügt wird und diese bereits geplant ist bzw. auch wenn eine Nachproduktion angestoßen wird.

Folgende Einstellungen können getroffen werden:

2 - (Planungsgruppe 0 aufholen): reserviert für zukünftige Erweiterung

3 - (alle Planungsgruppen aufholen): reserviert für zukünftige Erweiterung

Dieser Parameter bestimmt, welche Objekte nach Auflösen einer Planungsgruppe neu eingelastet werden sollen.

Folgende Einstellungen können gewählt werden:

Hier wird festgelegt, welche Produktionslose nach einer Terminänderung am Auftrag neu eingelastet werden sollen.

Folgende Ausprägungen stehen zur Verfügung:

1 - geänderte P.-Lose

2 - Planungsgruppe 0

3 - keine Aktion

4 - geänderte P.-Lose (inkl. Freigabe)

Dieser Parameter bestimmt, ob bei der Planung die Abhängigkeit von Produktionslosen berücksichtigt werden soll, wenn auf Auftragspositionsebene eine entsprechende Verbindung der Produktionslosvorgangspakete existiert.

Folgende Einstellungen können getroffen werden:

0 - Nein

1 - Ja

2 - Ja, wenn Start-AP vorhanden

Ist die Einstellung auf "Ja", so muss in der Planungsgruppe das jeweilige Start-Produktionslos eines Produktionsloses enthalten sein, damit diese eingelastet wird. Das Start-Produktionslos wird über das Feld "KapaPlan" definiert: "VW-EL-Start" bei Vorwärtsterminierung bzw. "RW-EL-Start" bei Rückwärtsterminierung.

Bei Einstellung auf "Ja, wenn Start-AP vorhanden" wird das Produktionslos ohne Berücksichtigung anderer abhängiger Produktionslose eingelastet, falls der Start-AP nicht gefunden wird.

Bei Neuanlage eines Stammdatenvorgangs bzw. bei manueller Neuanlage eines Vorgangs wird diese Einstellung als Vorschlagswert für das Feld "Einlastungsart" bzw. "Einlastungsart man." am Vorgang herangezogen. In Kombination mit den Parametern "Einlastung: Einlastungsart bei ungesplitteten Chargen", "Einlastung: Einlastungsart bei Neuanlage" und "Einlastung: Einlastungsart in der Vergangenheit" bestimmt dies, wie die notwendige Kapazität und Durchlaufzeit eines Vorgangs bei der Einlastung bestimmt werden.

Hinweis: Überlast kann auch am APZ aktiviert werden!

Liegt ein Vorgang in der Vergangenheit, kommt diese Einstellung zusätzlich zum Wert des Feldes "Einlastungsart" zur Anwendung.

Wird im Rahmen der Auftragsanlage sofort eingelastet, kommt diese Einstellung zusätzlich zum Wert des Feldes "Einlastungsart" zur Anwendung.

Gehört ein Vorgang zu einem Produktionslos, die noch nicht gesplittet ist, kommt diese Einstellung zusätzlich zum Wert des Feldes "Einlastungsart" zur Anwendung.

Für die Beschreibung der einzelnen Ausprägungen siehe Hilfe zum Parameter Einlastung: Einlastungsart (Vorschlagswert).

Der Parameter steuert die Einlastungsreihenfolge von ungeplanten Produktionslosen (Planungsgruppe = 0). Dabei werden entweder das Feld Kapazitätssortierung (des Produktionsloses) oder der Referenzzeitpunkt für die Sortierung angewendet. Der Referenzzeitpunkt kann dabei entweder der Planungsreferenztermin des Produktionsloses oder die Einlast-Datum-Felder des zum Produktionslos zugeordneten Arbeitsplans sein.

Diese Reihung kommt innerhalb eines Planungszustands zur Anwendung. Die Einlastungsreihenfolge der einzelnen Planungsstufen ist im Dokument Grobplanung von Produktionslosen beschrieben.

Ausprägungen:

1 - Ja: Es werden bei allen Einlastungsvarianten (Vorwärts, Rückwärts, Engpass) die Referenztermine für die Sortierung verwendet.

2 - Nur bei Engpass-Einlastung: Nur bei den Engpass-Einlastungen werden die Referenztermine angewendet.

3 - Nein: Es wird das Feld Kapazitätssortierung für die Einlastungsreihenfolge verwendet.

Der Parameter steuert die Einlastungsreihenfolge von bereits geplanten Produktionslosen (Planungsgruppe > 0). Dabei werden entweder das Feld Kapazitätssortierung (des Produktionsloses) oder der Referenzzeitpunkt für die Sortierung angewendet. Der Referenzzeitpunkt kann dabei entweder der Planungsreferenztermin des Produktionsloses oder die Einlast-Datum-Felder des zum Produktionslos zugeordneten Arbeitsplans sein.

Bei Vorwärtsterminierung wird verhindert, dass Vorgänge, die noch nicht "in Arbeit" sind, in der Vergangenheit beginnen können (weil das Planungsreferenzdatum dies z. B. erfordern würde oder vorangehende Vorgänge bereits in der Vergangenheit aufhören).

0 - Nein

1 - Ja

Kann keine Kapazität ermittelt werden, weil z. B. kein Kapazitätsmodell dem Arbeitsplatz zugeordnet ist, wird mit der Einstellung "Ja" 100% Kapazität angenommen.

0 - Nein

1 - Ja

Dieser Parameter definiert wie die Einlastung Vorgänge behandelt, die bereits "in Arbeit" oder "Fertig" sind.

1 - Nicht miteinlasten: Der Vorgang wird nicht mehr erneut eingelastet.
2 - In Arbeit: mit Restzeit; Fertig: mit Nullzeit
3 - In Arbeit: mit Restzeit (Erwartet); Fertig: mit Nullzeit
4 - In Arbeit: mit Planzeit; Fertig: mit Nullzeit
5 - In Arbeit: mit Restzeit; Fertig: mit Istzeit, Nulllast
6 - In Arbeit: mit Restzeit (Erwartet); Fertig: mit Istzeit, Nulllast
7 - In Arbeit: mit Planzeit; Fertig: mit Istzeit, Nulllast
8 - In Arbeit: mit Restzeit; Fertig: mit Planzeit, Nulllast
9 - In Arbeit: mit Restzeit (Erwartet); Fertig: mit Planzeit, Nulllast
10 - In Arbeit: mit Planzeit; Fertig: mit Planzeit, Nulllast

Mit Istzeit ist das Feld Ist-Durchführungszeit des jeweiligen Vorgangs gemeint.

Ist dieser Parameter auf "Engpass ab ersten offenen VG" eingestellt und wird vorwärts bzw. rückwärts eingelastet, ändert das System die Einlastungsmethode auf eine Engpassterminierung, wobei als Engpass der erste offene Vorgang angenommen wird.

0 - Nicht ändern

1 - Engpass ab ersten offenen VG

Hier kann das Verhalten der Anwendung eingestellt werden, wenn bei einer Einlastung eine Terminüberschreitung auftritt.

Terminüberschreitung bei Vorwärtsterminierung: Soll-Ende > PLC-Liefertermin

Terminüberschreitung bei Rückwärtsterminierung: Soll-Anfang < Vergangenheit

Der Parameter zieht auch beim manuellen Eintragen von SAnfang und SEnde oder Verschieben in der Plantafel "APZ/Mitarbeiter" und prüft, ob das eingetragene Datum vom jeweiligen Vorgang nach dem Liefertermin lt. Auftrag oder vor dem heutigen Datum liegt. Wenn dies der Fall ist, wird eine Hinweismeldung ausgegeben, sofern dieser Parameter auf ungleich "Aus" gestellt ist.

Ist "Fehler" eingestellt, kommt es zum Abbruch der Einlastung. Andere Warnstufen müssen mit den Anzeige-/Ausgabe-Optionen (Parameter "Protokollierungsoptionen") für Meldungen in Einklang eingestellt werden, damit die Meldung nicht unbeabsichtigt unterdrückt wird.

0 - Fehler
1 - Warnung
2 - Hinweis
3 - Information
4 - Ablauf
5 - Ablauf 2
10 - Aus

Ist dieser Parameter aktiviert, kann in der Plantafel eine Einlastung in zwei Arbeitsschritten durchgeführt werden. Im ersten Schritt werden Planungsreferenzzeiten angepasst. Bei der Parametereinstellung "Ja, immer Überlast" werden die betroffenen Vorgänge dann mit Überlast eingelastet. Abschließend können alle betroffenen Planungsgruppen mit den neu eingestellten Planungsreferenzzeiten "automatisch" eingelastet werden.

0 - Nein

1 - Ja

2 - Ja, immer Überlast

Hier kann festgelegt werden, ob eine StÜ-TL bei AA- oder EE-Beziehung angewendet werden soll.

Folgende Ausprägungen sind möglich:

0 - Nein: Es erfolgt keine Berechnung der Soll-Übergangszeit aufgrund der Transportlosgrößen.

1 - Ja: Es erfolgt die Berechnung des Feldes "StÜ-TL" am Vorgang.

2 - Ja und überholen verhindern: Bei AA-Beziehung wird sichergestellt, dass SEnde(Vg2) - StÜ-TL(Vg2) > SEnde(Vg1), also zumindest eine Transportlosmenge des Nachfolgers produziert wird.
In Kauf genommenes Problem: Nicht ideal, wenn kein Vielfaches der Transportlosmenge produziert wird.

3 - Ja und StD automatisch takten: Stehen Vorgänge in Anfang-Anfang-Beziehung, wird die StD dieser Vorgänge innerhalb eines Arbeitsplans auf die gleiche Länge angepasst.

4 - Nein, aber AA/EA-Abstand lt. Kapazität (VW-Term.): Nur in ganz speziellen Konstellationen zu verwenden!
Ein genaues Beispiel ist dem Dokument Einlastung mit fixem Zeitversatz zu entnehmen.

Für weitere Informationen siehe auch Einlastung von Transportlosgrößen.

Der Parameter steuert, ob und in welchem Ausmaß Daten für die Nachvollziehbarkeit eines Einlastungsergebnisses gespeichert werden sollen. Generell führt das Speichern zusätzlicher Daten zu einer langsameren Einlastung. Jedoch ermöglicht das Speichern dieser Daten das Rückgängigmachen oder Nachvollziehen von Einlastungsvorgängen.

Die Daten werden in Baselineeinträgen gespeichert, wobei verschiedene Parameterausprägungen zur Auswahl stehen:

0 - Nein: Es wird keine Baseline erstellt.

1 - Einlastungsauslöser + Widerruf-Info: Zwei Baselineeinträge werden erstellt: Einer mit Informationen zum Widerrufen einer Einlastung, ein weiterer mit Informationen zum Wiederherstellen einer Einlastung.

2 - Nur Einlastungsauslöser: Ein Baselineeintrag wird erstellt, jedoch ohne spezifische Werte. Alle Daten, die momentan zum Nachvollziehen der Einlastung verfügbar sind, werden auf diesem Baselineeintrag gespeichert.

3 - Maximal mögliche Information: Diese Ausprägung ist für eine potenzielle zukünftige Erweiterung gedacht, bei der ein Datenbanksnapshot zum Nachvollziehen eines Einlastungsergebnisses gespeichert würde.

Hier kann eingestellt werden, ob die Einlastung den Arbeitsplatz automatisch wechseln soll:

0 - nicht durchführen: Es erfolgt kein automatischer Wechsel des Arbeitsplatzes im Zuge der Einlastung.

1 - immer erforderlich bei Planung: Es wird in den Stammdaten und bei Auftragsanlage ein Pool-Arbeitsplatz verwendet. Im Zuge der Planungsgruppen-Erstellung muss zwingend auf einen "richtigen" Arbeitsplatz gewechselt werden.

2 - wenn belegt: Bei sämtlichen Planungsläufen (bei Neuanlage, bei P.-Gruppen-Erstellung, Einlastung P.-Gruppe 0) werden die Arbeitsplatz-Varianten neu durchgerechnet und ermittelt. Falls ein APZ-Wechsel günstig ist, wird dieser durchgeführt.

3 - wenn belegt bei Planung: Es wird nur bei der Planungsgruppen-Erstellung ein möglicher APZ-Wechsel geprüft und durchgeführt.

Die Einstellung kann je Vorgang über das Feld "APZ Wechsel" übersteuert werden. Dabei wird das Feld vom Stammdaten-Vorgang in den Arbeitsdaten-Vorgang mitkopiert.

Siehe auch Planung mit automatischem Wechsel der Arbeitsplätze.

Hier hinterlegen Sie ein Makro, das während der Einlastung bei aktivem APZ-Wechsel (siehe Parameter "Einlastung: APZ-Wechsel") aufgerufen wird.

Das Makro wird aufgerufen, wenn alternative Arbeitsplätze pro Vorgang definiert sind oder ein Referenz-Arbeitsplatz hinterlegt ist. Dabei kann geprüft werden, ob ein Arbeitsplatz für die Bearbeitung verwendet werden kann.

Beispiel: Mit dem Validierungsmakro wird geprüft, ob der Artikel abhängig von der Größe des Artikels mit dem Arbeitsplatz bearbeitet werden kann. Falls nicht, wird der Arbeitsplatz gewechselt.

Bei Fragen dazu wenden Sie sich bitte an den BMD PPS Support.

Bei Angeboten kann eine Annahmewahrscheinlichkeit (Feld Annahmewahrscheinlichkeit am Angebot) hinterlegt werden. Soll diese Wahrscheinlichkeit die Last am Vorgang entsprechend reduzieren?

Zwei Vorgänge, die am selben Arbeitsplatz stattfinden und von Angeboten mit jeweils 50% Annahmewahrscheinlichkeit stammen, werden zeitgleich eingelastet, weil sie jeweils nur 50 % Last beanspruchen.

Mit diesem Parameter kann aktiviert werden, dass der Zeit-Abstand, der auf Vorgangsbeziehungen hinterlegt werden kann, zwingend einzuhalten ist. Wird bei der Einlastung des Nachfolgers festgestellt, dass der Abstand nicht eingehalten werden kann, wird der Arbeitsplan erneut eingelastet - um den notwendigen Zeitversatz verschoben.

Hinweis: Wird dieser Parameter aktiviert, wird dringend geraten, die maximal erlaubte Zeitdauer für die Einlastung (Parameter Einlastung: Zeitschranke für Einlastungslauf) zu setzen. Damit kann verhindert werden, dass die Einlastung in eine "Endlosschleife" gerät, dafür nach der definierten Vorgabezeit abbricht.

Bei der Stücklisten-/Arbeitsplanauflösung im Zuge der Auftragsanlage werden bei aktivem Parameter die Mitarbeiterzuordnungen übernommen. Bei "Nein" kann diese Übernahme unterbunden werden.

Bei der Stücklisten-/Arbeitsplanauflösung im Zuge der Auftragsanlage werden bei aktivem Parameter die Merkmale (der Mitarbeiterzuordnung) übernommen. Bei "Nein" kann diese Übernahme unterbunden werden.

0 - Nein

1 - Ja

Bei der Stücklisten-/Arbeitsplanauflösung im Zuge der Auftragsanlage werden bei aktivem Parameter die Benachrichtigungen zum Vorgang übernommen. Bei "Nein" kann diese Übernahme unterbunden werden.

Bei der Stücklisten-/Arbeitsplanauflösung im Zuge der Auftragsanlage werden bei aktivem Parameter die Ressourcen zum Vorgang übernommen. Bei "Nein" kann diese Übernahme unterbunden werden.

Dieser Parameter bestimmt, wie Subarbeitspläne bei Stücklistenauflösung in den Arbeitsplan integriert werden. Bei "Parallel voranstellen" werden diese zwischen zwei Meilensteinen parallel (in einem Arbeitsschritt) eingefügt. Bei "Sequenziell" entfallen die Meilensteine und die Arbeitspläne werden linear eingefügt.

0 - Parallel voranstellen

1 - Sequenziell voranstellen

Dieser Parameter steuert, wie die Felder Verantwortlicher 1 + 2 des Plans bei der Auftragsanlage am Arbeitsplan gesetzt werden:

1 - von Stammdatenplan übernehmen: Es werden jene Verantwortlichen auf den Arbeitsplan pro Produktionslos übernommen, die am zugehörigen Stammdaten-Arbeitsplan erfasst sind.

2 - Verantwortlicher 1 und 2 der Seriennummer: Wenn es sich um einen Serviceauftrag handelt, werden die Verantwortlichen 1/2 der Seriennummer auf den Arbeitsplan pro Produktionslos übernommen.

3 - Projektleiter: Es werden Projektleiter (als Verantwortlicher 1) und sein Stellvertreter (als Verantwortlicher 2) jenes Projekts, das auf der Auftragsposition erfasst worden ist, auf den Arbeitsplan pro Produktionslos übernommen.

Hier kann der Arbeitsplatz eingestellt werden, der bei der Fremdvergabe als Arbeitsplatz in das übergeordnete Vorgangspaket eingetragen wird. Bei Fremdvergabe wird dieses Vorgangspaket wie ein normaler Vorgang eingelastet.

Der Parameter steuert, wie der Status eines Arbeitspakets anhand der darunterliegenden Vorgänge beeinflusst wird.

Folgende Ausprägungen sind möglich:

0 - Nein:
Der Status des Arbeitspakets wird von den untergeordneten Vorgängen nicht beeinflusst.

1 - Ja:
Der Status des Arbeitspakets wird aktualisiert, es erhält ...
... den größten Status, wenn kein Vorgang einen Status < 9000 hat
... den größten Status zwischen 6500 und 8999, wenn kein Vorgang einen Status < 6500 hat
... den größten Status zwischen 6000 und 6500, wenn kein Vorgang einen Status < 6000 hat
... den größten Status zwischen 3000 und 5999, aber mindestens 3000, wenn mind. ein Vorgang einen Status >= 6000 und < 9000
... den größten Status zwischen 0 und 3000
... NULL, wenn kein Vorgang einen Status hat.

2 - Ja (in Arbeit vor U/A-Status):
Der Status des Arbeitspakets wird aktualisiert, es erhält ...
... den größten Status, wenn kein Vorgang einen Status < 9000 hat
... den größten Status zwischen 6500 und 8999, wenn kein Vorgang einen Status < 6500 hat
... den größten Status zwischen 6000 und 6500, wenn kein Vorgang einen Status < 6000 hat
... den größten Status zwischen 4000 und 5999, wenn kein Vorgang einen Status < 4000 hat
... den größten Status zwischen 3000 und 5999, aber mindestens 3000 wenn mind. ein Vorgang einen Status >= 6000 und < 9000
... den größten Status zwischen 0 und 3000
... NULL, wenn kein Vorgang einen Status hat.

Für die Ausprägungen 1 und 2 gilt:

Diese Einstellung gilt für die Anzeige des Bereichs "Berücksichtigte Kapazitäten" (Arbeitsplatzkapazitäten), wenn die Funktion "Planung nachvollziehen" das Fenster "Planungsergebnisse" aufgerufen hat. Wird eine ungültige oder keine Planungsperiode hier eingetragen, ist die Rückfallebene P1TGL (tägliches Raster periodisch). Wenn es letztere Planungsperiode als Rückfallebene nicht gibt, wird sie automatisch angelegt.

Der Parameter kann nicht als allgemeiner Parameter eingestellt werden.

Mit dieser Einstellung lässt sich die Standardplanungsperiode "Monatsübersicht" in der Plantafel für Mitarbeiter im FLEX-Layout übersteuern oder ausblenden. Die Standardplanungsperiode MAPT_MONAT (Monatsübersicht) wird bei Zugriff von der Plantafel automatisch als Rückfallebene angelegt, falls hier eine ungültige oder keine Planungsperiode eingetragen ist.

Der Parameter kann nicht als allgemeiner Parameter eingestellt werden.

Die firmenbezogene Einstellung wird anhand der CRM Hauptfirma des eingeloggten Users ermittelt. Es gilt die Firma, die in der Statusleiste der NTCS angezeigt wird. Der CRM Firmenvorschlagswert hat dabei Vorrang gegenüber der Zuordnung der User-ID, welche im Mitarbeiterstamm hinterlegt ist.

Mit dieser Einstellung lässt sich die Standardplanungsperiode "Arbeitswoche" in der Plantafel für Mitarbeiter im FLEX-Layout übersteuern oder ausblenden. Die Standardplanungsperiode MAPT_ARBWO (Arbeitswoche) wird bei Zugriff von der Plantafel automatisch als Rückfallebene angelegt, falls hier eine ungültige oder keine Planungsperiode eingetragen ist.

Der Parameter kann nicht als allgemeiner Parameter eingestellt werden.

Mit dieser Einstellung lässt sich die Standardplanungsperiode "Tagesansicht" in der Plantafel für Mitarbeiter im FLEX-Layout übersteuern oder ausblenden. Die Standardplanungsperiode MAPT_TAG (Tagesansicht) wird bei Zugriff von der Plantafel automatisch als Rückfallebene angelegt, falls hier eine ungültige oder keine Planungsperiode eingetragen ist.

Der Parameter kann nicht als allgemeiner Parameter eingestellt werden.

Bestimmt, mit welchem Status bei der Erfassung eines Produkts die Qualitätskontrolle 1 vorbelegt werden soll.

0 - Beobachtung

1 - OK

2 - OK / Aufarbeit ... mengenabhängig

3 - Mixed

Status bei erfolgreicher Qualitätskontrolle 3.

21 - OK

24 - OK Vergleich

27 - OK Prüfung

Diese Einstellung betrifft nur den Wareneingangsbildschirm.

0 - Nein: Der Warenstatus "Beobachtung" ist nicht möglich.

1 - Ja: Der Warenstatus "Beobachtung" steht zur Verfügung.

Diese Einstellung betrifft nur den Wareneingangsbildschirm.

0 - Nein: Der Warenstatus "Entsorgung" ist nicht möglich.

1 - Ja: Der Warenstatus "Entsorgung" steht zur Verfügung.

Diese Einstellung betrifft nur den Wareneingangsbildschirm.

0 - Nein: Der Warenstatus "Aufarbeit" ist nicht möglich.

1 - Ja: Der Warenstatus "Aufarbeit" steht zur Verfügung.

Dieser Parameter bestimmt das Verhalten, wenn Produkten der Q-Status Aufarbeit zugeordnet wird.

1 - Wechsel auf Aufarbeitslager: Das Produkt wird auf das unter Allgemein → Lager für Aufarbeit definierte Lager gebucht. Es können dann Lager lt. Produkt und Lager der Lagerbuchung voneinander abweichen.

2 - Deklarierung als Fehlcharge: Das Merkmal des Produkts in der Artikelidentifikation wird auf "Fehlcharge" gesetzt (diese Möglichkeit besteht nur in Verbindung mit einer NTCS WWS).

Dieser Parameter bestimmt das Verhalten, wenn Produkten der Q-Status Entsorgung zugeordnet wird:

1 - Wechsel auf Entsorgungslager: Das Produkt wird auf das unter Allgemein → Lager für Entsorgung definierte Lager gebucht. Es können dann Lager lt. Produkt und Lager der Lagerbuchung voneinander abweichen.

2 - Deklarierung als Entsorgungscharge: Das Merkmal des Produkts in der Artikelidentifikation wird auf "Entsorgungscharge" gesetzt (diese Möglichkeit besteht nur in Verbindung mit einer NTCS WWS).

Bestimmt, ob Produkten der Qualitätsstatus "Mixed" zugeordnet werden kann.

0 - Nein

1 - Ja

Bestimmt das Format von Dauerfeldern im Zuge der Qualitätskontrolle.

Bestimmt, ob der Gesamtstatus bei der Qualitätskontrolle per Hand bearbeitet werden darf.

0 - Nein

1 - Ja

Kann der Qualitätsstatus "Überlagert Ok" am Fertigprodukt bzw. bei der Qualitätskontrolle verwendet werden? Dieser Status sagt aus, dass ein Produkt schon das Mindesthaltbarkeitsdatum erreicht hat, jedoch durch eine erneute Qualitätskontrolle für OK befunden worden ist.

0 - Nein

1 - Ja

Ist dieser Parameter auf "Ja" eingestellt, so kann auch für Artikel, die laut Artikelstamm nicht qualitätsgeführt sind, eine Qualitätskontrolle durchgeführt werden. Dieser Artikel muss jedoch Qualitätsmerkmale hinterlegt haben.

Soll eine eventuelle Schlechtmenge als Aufarbeit oder Entsorgung gebucht werden, muss dieser Parameter auch auf "Ja" eingestellt werden. Qualitätsmerkmale sind für diesen Fall nicht erforderlich.

0 - Nein

1 - Ja

Dieser Parameter entscheidet, ob es für jedes Produkt mit eigener Seriennummer oder nur chargenübergreifend eine Qualitätskontrolle gibt.

0 - Seriennummer

1 - Charge

In diesem Feld wird jene Auftragsnummer gespeichert, nach der der Report "Auftragsstundenliste" (Auswertungstyp des Produktionsberichts) gruppieren und auswerten soll.

PLC_FREIFELDA01_120 

PLC_ERO_ERFASSOPSORIGLFDNR.

Über diesen Parameter können Sie steuern, ob für ungeplante Produktionslose die Ausführung des Stapeldrucks in den Fenstern "Produktionslose" oder "Produktionslose planen" erlaubt ist oder nicht.

0 - Nein: Es erscheint eine Meldung, wenn versucht wird, für ungeplante Produktionslose den Stapeldruck auszuführen.

1 - Ja: Für ungeplante Produktionslose ist es möglich, den Stapeldruck auszuführen.

Hier kann eingestellt werden, welcher Buchungsstatus bei der Produktanlage vorgeschlagen werden soll:

5 - Vorerfasst

10 - Gebucht

Zusatzinformation: Der Buchungsstatus "Vorerfasst" wird nur dann vorgeschlagen, wenn das Produktionslos einen Status ungleich "Storniert" oder "Fertig" hat.

Weitere Informationen finden Sie unter Vorerfassung von Produkten.

Hier kann eingestellt werden, ob vorerfasste Produkte bei folgenden Funktionen automatisch generiert werden sollen:

Die automatische Vorerfassung wird nicht durchgeführt, wenn es sich um eine Fremdfertigung handelt.

Dieser Parameter dient als Rückfallebene für die Ermittlung des Lagers auf das Produktionslos. Ist auf der Auftragsposition des Produktionsloses kein Lager hinterlegt bzw. bringt die Lagerfindung bei kumuliert/separat aufgelöstem Produktionsloses kein Ergebnis, wird dieser Lagerort ermittelt und auf das Produktionslos übernommen.

Hinweis: Dieser Parameter war früher zu finden unter PPS → Allgemein → Lager Standard.

Bestimmt das Verhalten beim Bearbeiten oder Löschen der produzierten Menge (am Produktdatensatz). Dieser Parameter wird auch bei der Eingabe einer negativen Produktmenge berücksichtigt.

 
1 - Automatisch: Die Lagerstandsprüfung sucht zuerst am gewählten Lagerkonto. Wenn die Menge dort nicht ausreicht, wird versucht, anhand der SSCC-Nummer ein Lagerkonto zu finden. Als Rückfallebene wird in allen Lagerorten gesucht und das erste gefundene Lagerkonto herangezogen.

2 - Lt. Produktdaten (Lagerort, Lagerplatz): Ist am Lagerkonto lt. Produkt zu wenig Lagermenge für eine Korrektur vorhanden, wird die Mengenanpassung unterbunden.

3 - Lt. Lagernummer (Lagerstandsprüfung lt. Lagerort der Produktdaten): Bei der Lagerstandsprüfung wird im gesamten Lagerort gesucht und nicht nur auf dem einen Lagerplatz.

Mit diesem Parameter kann eingestellt werden, dass das aktuelle Datum der Qualitätskontrolle 1 auf das Kühlerbefülldatum des Produktionsloses übernommen wird, wenn ein Produkt neu angelegt oder bearbeitet wird (Mengenänderung, Einheitenänderung). Das Kühlerbefülldatum wird nur geschrieben, wenn dieses noch leer ist.

Bestimmt das Leistungsdatum auf dem Produkt-Datensatz, welches als Belegdatum auf die dazugehörige Lagerbuchung übernommen wird. Auf dieses Datum kann bei der Wareneinsatz-Ermittlung eingeschränkt werden (eigene Parametereinstellung der WWS).

1 - Qualitätskontrolle 1 Datum: Es wird das Datum der ersten Qualitätskontrollstufe (Datum der Qualitätskontrolle 1 des zugeordneten Qualitätskontrollkopfes) als Leistungs- bzw. Belegdatum verwendet.

2 - Produktionsstartdatum: Es wird das Planungs-Referenzdatum des Produktionsloses als Leistungs- bzw. Belegdatum verwendet.

3 - Tagesdatum: Es wird das aktuelle Tagesdatum als Leistungs- bzw. Belegdatum verwendet.

Steuert, welches Leistungsdatum bei der Anlage von vorerfassten Produkten gesetzt wird.

Die Einstellung lt. "Beleg- und Leistungsdatum für FP-Zugang" wird wirksam. Achtung: Ist dort die Ausprägung "Tagesdatum" eingestellt, wird mit dem "Tagesdatum" lt. Produktdatensatz zugebucht! Für vorerfasste Produkte kann aber auch das Produktionsdatum am Produktdatensatz manuell beeinflusst werden.

SEnde des letzten Vorgangs wird als Leistungsdatum herangezogen. Ausnahme: Befindet sich auf einem vorgelagerten Vorgang ein Prozess mit der Ausprägung "Produktionsdatum", wird von diesem Vorgang das SEnde-Datum als das Leistungsdatum herangezogen. Diese Einstellung wird dazu verwendet, um das Mindesthaltbarkeitsdatum aufgrund eines vorgelagerten Prozesses zu berechnen und nicht erst mit Zubuchung des Produkts.

Leistungsdatum wird wie für gebuchte Produkte vorgeschlagen, aber beim Buchen nochmals neu ermittelt.

3 - Tagesdatum + Zeit beim Buchen

Leistungsdatum lt. Arbeitsplan wird für die Vorerfassung vorgeschlagen und mit dem Tagesdatum + Zeit beim Buchen überschrieben.

Wird das Produktionsdatum nicht eingegeben, so wird es beim Speichern lt. Parameterausprägung belegt. Weiterführend kann das Produktionsdatum als Vorschlagsdatum für das Buchungsdatum bei Produktzugängen eingestellt werden (siehe Parameter Buchungsdatum für Produktzugang).

1 - Leistungsdatum: Es wird das Leistungsdatum des Produkts als Lagerbuchungsdatum verwendet. Siehe auch Parameter Beleg- und Leistungsdatum für FP-Zugang. Zudem ist das Leistungsdatum abhängig vom angegebenen Leistungsdatumswechsel-Parameterwert.

2 - Erstelldatum: Bei der Ausprägung "Erstelldatum" erhält das Produktionsdatum auch einen Zeitanteil. Das Produktionsdatum wird bei der retrograden Rückmeldung als Verarbeitungsdatum für die Stücklistenabbuchungen verwendet.

Steuert, welches Produktionsdatum bei der Anlage von vorerfassten Produkten gesetzt wird.

Die Einstellungen lt. "Buchungsdatum für Produktzugang" werden wirksam. Achtung: Ist dort die Ausprägung "Erstelldatum" eingestellt, wird mit dem "Erstelldatum" lt. Produktdatensatz zugebucht! Für vorerfasste Produkte kann aber auch das Produktionsdatum am Produktdatensatz manuell beeinflusst werden.

SEnde des letzten Vorgangs wird als Produktionsdatum herangezogen. Ausnahme: Befindet sich auf einem vorgelagerten Vorgang ein Prozess mit der Ausprägung "Produktionsdatum", wird von diesem Vorgang das SEnde-Datum als das Produktionsdatum herangezogen. Diese Einstellung wird dazu verwendet, um das Mindesthaltbarkeitsdatum aufgrund eines vorgelagerten Prozesses zu berechnen und nicht erst mit Zubuchung des Produkts.

Produktionsdatum wird wie für gebuchte Produkte vorgeschlagen, aber beim Buchen nochmals neu ermittelt.

3 - Tagesdatum + Zeit beim Buchen

Produktionsdatum lt. Arbeitsplan wird für die Vorerfassung vorgeschlagen und mit Tagesdatum + Zeit beim Buchen überschrieben.

0 - Nein: Das MHD-Basisdatum wird nicht aktualisiert beim Speichern des Produkts.

1 - Ja: Das MHD-Basisdatum und somit das Mindesthaltbarkeitsdatum wird beim Speichern des Produkts neu berechnet.

Bestimmt das Buchungsdatum des Lagerjournal-Datensatzes für Produkte (ZUG2-Buchungen).

Es wird der aktuelle Zeitpunkt als Buchungsdatum für die Produktion verwendet.

Diese Einstellung ist nur vom aktuellen Erstelldatum abhängig und wird durch keine andere Einstellung überschrieben (egal ob Produktionszugang oder Produkte pro Produktionslos).

Es wird das Datum der ersten Qualitätskontrollstufe (Datum der Qualitätskontrolle 1 des zugeordneten Qualitätskontroll-Kopfes) als Buchungsdatum verwendet.

Sofern für den betroffenen Artikel ein Qualitätskontroll-Kopf erstellt wird, ist diese Einstellung nur vom Datum der Qualitätskontrolle 1 abhängig und wird durch keine andere Einstellung überschrieben (egal ob Produktionszugang oder Produkte pro Produktionslos).

Gibt es für den betroffenen Artikel keinen Qualitätskontroll-Kopf, gilt als Rückfallebene die Parametereinstellung "3 - Leistungsdatum".

Es wird das Leistungsdatum des Produkts als Lagerbuchungsdatum verwendet. Siehe auch Parameter Beleg- und Leistungsdatum für FP-Zugang.
Bei Überschreiben des Leistungsdatums bei Produktanlage wird dieses Datum herangezogen. Es sind keine Angaben in die Zukunft erlaubt. Zudem ist das Leistungsdatum abhängig vom angegebenen Leistungsdatumswechsel-Parameterwert.

4 - Produktionsdatum (empfohlene Einstellung)

Bestimmt das Buchungsdatum für die Lagerbuchung, die durch Bearbeiten eines Fertigprodukts erstellt wird.

Achtung! Wird mit Qualitätskontrolle gearbeitet, ist zwingend "2-Tagesdatum" zu verwenden. 

Es wird das Buchungsdatum lt. Parameter Buchungsdatum für Produktionszugang ermittelt. Dies ist dann einzustellen, wenn die Korrektur mit dem Original-Buchungsdatum erfolgen soll.

Die Korrektur wird mit dem aktuellen Zeitpunkt ausgeführt.

Beispiele für Produktbearbeitungen:

Wenn eine Produktbuchung in einem abgeschlossenen Zeitraum (Monatsabschluss oder Lagermonatsabschluss) erzeugt wird, kann eingestellt werden, wie sich die Buchung verhält.

1 - Verhindern: Produktbuchungen im abgeschlossenen Monat werden verhindert. Speichern ist nicht möglich, die Produktbuchung wird abgebrochen.

2 - Automatisch korrigieren: Die Buchung wird durchgeführt, jedoch automatisch auf den ersten erlaubten Tag datiert.

- Ergebnismenge min. pro opt. Charge

Bestimmt die interne Chargennummer, die bei der Produktanlage für chargengeführte Artikel vorgeschlagen bzw. vergeben wird.

Folgende Einstellungen sind möglich:

1 - Produktionslos *10+Min(9,PF_SEQ)

2 - P.-Los *100 + Min(999,Produkt-LfdNr)

3 - Produkt-Chargennummer

4 - Keine Chargennummer-Vergabe!

5 - Produkt-Chargennummer *1000+ Kombi-Nr MOD 1000

6 - P.-Los *1000 + Kombi-Nr MOD 1000

7 - Wert vom Tagesdatum *100

8 - Entspricht Produktionslos-Nummer

9 - Einerstelle vom Jahr + Tagesnummer im Jahr des Planungsreferenzdatums

10 - Tagesnummer im Jahr des Planungsreferenzdatums + Einerstelle vom Jahr

11 - Erfassungsnummer

12 - Erfassungsnummer + "-" + Pos.Nr.

13 - Tagesdatum JJJJMMTT

14 - Produktionslos-Nummer

15 - Erf.Kz + Erf.Nr + "." + P.-Los-Nr. + "." + Produkt-LfdNr 

16 - Makro

Mit diesem Parameter kann die Produktchargengenerierung mittels Makro erfolgen.

Mit diesem Parameter steuert man, ob und wann bei der Produktanlage das Produktionslos automatisch FERTIG gestellt wird (Status "Fertig").

1 - Sofort: Wenn ein Produkt angelegt wird, wird das Produktionslos sofort fertiggestellt.

Über diesen Parameter wird gesteuert, aus welchem Nummernkreis die F8-Funktion am Feld "Serial Shipping Container Code (SSCC)" im Fenster "Produkte pro Produktionslos" neue Nummern holt.

Die PPS verwendet den Nummernkreis WWS_PPS_SSCC, der firmenbezogen geführt wird.

Die WWS verwendet allgemein (zum Beispiel bei der Neuanlage neuer Transporteinheiten über die Warenannahme) den Sequenz-Namen WWS-TRANSPORTEINHEIT. Ob dieser Nummernkreis global (über alle Firmen) oder firmenbezogen geführt wird, wird über einen separaten WWS Parameter gesteuert (WWS Parameter - Warenwirtschaft allgemein - Allgemein - Transporteinheiten Nummernkreis).

Hier wird eingestellt, wie die Funktion Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen den ermittelten neuen Einstandspreis eines Produktionszugangs ins Lager bucht.

Achtung: Wird mit Qualitätskontrolle gearbeitet, ist zwingend "1 - Änderung Originalbuchung" zu verwenden.

Es wird der neue Wert über eine zusätzliche Lagerbuchung (Menge 0, Wert der neu erstellten Lagerbuchung entspricht der Wertkorrektur) abgebildet. Die Summe der Einstandswerte aller Lagerbuchungen entspricht dem Wert des Produktionszugangs. Diese Einstellung entspricht dem Standard-Programmverhalten bis zur Programmversion 2016.19.33.

Es wird der Einstandswert der originalen Lagerzugangsbuchung aktualisiert. Im Feld "Original-Einstandswert" der Lagerbuchung bleibt der Original-Einstandswert (im Zuge der Erstellung der Zugangsbuchung) dokumentiert. Diese Variante ist vor allem dann notwendig, wenn bei bereits gebuchten Produktionszugängen die Qualitätsprüfung durchgeführt werden soll und diese eine Lagerumbuchung auslöst.

Bei der Funktion "Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen" wird der Preis für das Produkt anhand der eingestellten Nachkommastellen gerundet, der Wert auf der Wareneingangsposition und der Wert der Fertigproduktzugangsbuchung ebenso. Des Weiteren werden die Preise beim Speichern in die Preistabelle auch gerundet.

Die Rundungen werden so vorgenommen, dass der Einstandswert bei der Lagerjournalbuchung, sowie der Lagerwert des Lagerkontos die Anzahl der angegebenen Dezimalen erhält. Das wiederum bedeutet, dass der Einstandspreis des zugebuchten Produkts z. B. noch eine Dezimale mehr haben kann, im Gesamten am Lagerkonto jedoch nur die angegebenen Dezimalstellen stehen.

Dieser Parameter wird bei der Funktion "Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen" berücksichtigt.

Folgende Ausprägungen stehen zur Auswahl:

1 - pro Charge: Bei dieser Ausprägung werden alle Produktionslose einzeln bewertet.

2 - pro Periode: Bei dieser Ausprägung werden alle gleichen Fertigprodukte zusammengefasst und für diese über die betrachtete Periode (meist einen Monat) ein durchschnittlicher Einstandspreis berechnet.

Dieser Parameter dient als Rückfallebene für die Einstellung "PPS Einstandspreis-Kennzeichen" am Artikelstamm und wird für die Bewertung der Produktionszugänge verwendet.

Wird mit einer Firmengruppe gearbeitet, kann der Parameter nur für die Hauptfirma eingestellt werden.

Werden Produkte über den WWS Produktionszugang angelegt, kann für diese Art der Rückmeldung noch gesondert eine Ermittlungsart eingestellt werden. Diese Einstellung ist zu finden in den Parametern unter PPS & WWS allgemein → Produkte → Einstandspreis: Berechnung bei WWS Produktionszugängen.

 

Das Produkt wird mit dem Einstandspreis lt. Artikelstamm bewertet. Bei der Funktion Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen erfolgt keine Neubewertung des Produkts. Für eine Nachermittlung des Artikel-Einstandspreises kann die Funktion Produkteinstandspreise lt. Artikel aufrollen verwendet werden.

Bei der erstmaligen Erfassung des Produkts wird es mit dem aktuellen Einstandspreis lt. Artikelstamm bewertet. Bei der Funktion Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen wird es anhand der angefallenen Materialkosten neu bewertet.

Bei der erstmaligen Erfassung des Produkts wird es mit dem Einstandspreis lt. Auftragsposition bewertet. Gibt es keine Auftragsposition, wird auf den Artikelstamm zurückgegriffen. Bei der Funktion Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen wird es anhand der angefallenen Materialkosten neu bewertet.

Bei der erstmaligen Erfassung des Produkts wird es mit dem Einstandspreis lt. Artikelstamm bewertet. Bei der Funktion Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen wird es anhand der angefallenen Material- und Arbeitskosten neu bewertet.

Bei der erstmaligen Erfassung des Produkts wird es mit dem Einstandspreis lt. Auftragsposition bewertet. Gibt es keine Auftragsposition, wird auf den Artikelstamm zurückgegriffen. Bei der Funktion Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen wird es anhand der angefallenen Material- und Arbeitskosten neu bewertet.

Hinweis: Hat keine Auswirkung in der Fremdproduktion.

Dieser Parameter wird nur dann berücksichtigt, wenn der Parameter "Einstandspreis: Methode der Berechnung" auf Ausprägung 9 oder 10 steht, also Arbeitskosten bei der Bewertung inkludiert werden und mindestens zwei Artikel als Produkt mit dieser Einstellung zu einem Produktionslos zugebucht werden. Fixe Material- und Fertigungskosten werden vor der Aliquotierung abgezogen (Ausprägung 4 = EP vom Artikelstamm übernehmen).

0 - Aliquotierung lt. EP (Standard)

Aufgrund des Verhältnisses der Einstandspreise der Produkte werden die Kosten aliquotiert. Die Aufteilung erfolgt nach tatsächlich anfallenden Kosten.

Es erfolgt keine manuelle Anpassung der Verhältnisse zwischen Fertigungseinstands- und Einstandspreis in der Einstandspreistabelle. Falls diese doch gepflegt werden, werden diese bei der Produktbewertung ignoriert.

Aufgrund des Verhältnisses der Einstandspreise der Einstandspreistabelle werden die Kosten aliquotiert.

Es erfolgt eine manuelle Anpassung der Verhältnisse zwischen Fertigungseinstands- und Einstandspreis in der Einstandspreistabelle.

EP = ( ( MK(ALK) - MK(fix) ) * MK(PCP) / MK(Summe aller aliquotierbaren PCP) ) + FEP

EP = Materialkosten aus Vorgangssummierung abzüglich fixer Materialkosten durch die Summe aller Materialkosten + Fertigungskosten

FEP = ( FEP(ALK)- FEP(fix) ) * FEP(PCP) / FEP(Summe aller aliquotierbaren PCP)

FEP = Fertigungskosten aus Vorgangssummierung abzüglich fixer Fertigungskosten durch die Summe aller Fertigungskosten

Dieser Parameter bestimmt, mit welchem Datum der Einstandspreis in der Preistabelle gesucht wird.

1 - Aufrollintervall Anfang: Erster des Monats

2 - Aufrollintervall Ende: Letzter des Monats

Dieser Parameter bestimmt, welche Materialmengen bei der Berechnung des Einstandspreises berücksichtigt werden.

 

0 - alle Materialen: Es werden die Chargenmengen der Auftragsstücklisten (EPS) verwendet.

1 - nur verbuchte Materialien: Es werden die rückgemeldeten Materialien der EPS verwendet.

Dieser Parameter bestimmt, ob der bei der EP-Aufrollung berechnete Einstandspreis auch mit einem aktuellen Ab-Datum in die Einstandspreistabelle geschrieben wird. Als Ab-Datum wird beim Durchführen im Zuge des Monatsabschlusses der Monatserste des Folgemonats verwendet.

In der Preistabelle ergibt sich maximal ein Eintrag pro Monat pro Artikel, auch wenn die EP-Aufrollung mehrfach in einem Monat durchgeführt wird.

Der Parameter berücksichtigt das Zurückschreiben von Einstandspreisen für Produktionsartikel, für die im Betrachtungszeitraum Produkte erfasst worden sind (relevant ist dabei das Fertigstellungsdatum des Produktionsloses). Die Einstandspreise für Handelswaren/Rohstoffe werden mit dieser Funktion nie aktualisiert!

Bei Aktivierung dieses Parameters ist auch die Parametereinstellung "Einstandspreis: Alle Einstandspreise überschreiben/einkürzen" zu prüfen. Wenn der Parameter für das Hinterlegen der Preise aktiv ist, sollte auch der Parameter für das Überschreiben/Einkürzen aktiviert werden!

Wird der Einstandspreis im Zuge der Funktion "Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen" in die Stammdaten übernommen (siehe Parameter Einstandspreis: Kalkulation in Preistabelle hinterlegen), kann es zu Überschneidungen kommen, wenn die Preishistorie aktiviert ist und bereits Einstandspreise mit neuerem Ab-Datum vorhanden sind.

Dieser Parameter aktiviert, dass die Einträge trotz Überschneidungen dennoch erstellt werden. Es bleibt der bereits aktuellere Eintrag gültig. Der durch die Ausführung der Funktion "Produkteinstandspreise für fertige Produktionslose aufrollen" erstellte Eintrag erhält ein Bis-Datum bis zum nächstgültigen Preistabelleneintrag.

Dieser Parameter beschreibt das Verhalten bei der Löschung von Produkten in Zusammenhang mit deren direkt zugeordneten Materialien (retrograde Materialrückmeldungen, Rückmeldetyp "Protokoll").

In beiden Ausprägungen werden jene Materialien, die retrograd gebucht worden sind, beim Löschen des Produkts wieder auf das Lager zurückgebucht.

Ausprägung 1 - Zugeordnete Materialien stornieren
Bei jenen Materialien, die direkt einem Produkt zugeordnet worden sind, bleibt die Zuordnung zum Produkt erhalten (RPM-ID bleibt auf EPS-Datensatz).
Das zugeordnete Material via RPM-ID wird auf Lager zurückgebucht.

Ausprägung 2 - Zugeordnete Materialien des P.-Loses zuordnen
Bei jenen Materialien, die direkt einem Produkt zugeordnet worden sind, wird die Zuordnung zum Produkt entfernt (RPM-ID wird auf EPS-Datensatz gelöscht).
Zusätzlich wird das zugeordnete Material nicht auf Lager zurückgebucht.

0 - Nein: Menge wird nicht vorgeschlagen.

1 - Ja: Die offene Menge wird bei Neuanlage vorgeschlagen.

Vorgeschlagene Mengeneinheit bei Produktanlage.

1 - Stammeinheit: Grundeinheit des Artikels

Dieser Parameter gilt für Produktzubuchungen in "Produkte pro Produktionslos", "BDE-Produkt" und für die "Gut-/Schlechtmengenabfrage". Bei Produktzubuchungen über MDE sind negative Produktmengen grundsätzlich nicht erlaubt.

0 - Nein: Es können keine negativen Produktmengen eingegeben werden.

1 - Ja: Es können auch negative Produktmengen eingegeben werden. Dabei wird bei Vorhandensein von Produkten auf dem jeweiligen Lager die eingegebene Negativ-Menge gebucht (dh. abgebucht). Von dieser Parametereinstellung wird strikt ABGERATEN!

Ist dieser Parameter aktiviert ("Ja"), wird die laufende Nummer des Produktdatensatzes sofort übernommen.

0 -  Nein

1 - Ja

Dabei handelt es sich um das Logo neben den Einstiegsfeldern.

Soll bei der Fertigproduktanlage geprüft werden, ob 123die eingegebene Menge (samt aller bereits rückgemeldeten Produkte) die Sollmenge des Produktionsloses überschreitet?

Bei aktiver Prüfung erscheint eine Warnmeldung mit "Sollmenge X Stk ist um Y Stk überschritten. Trotzdem buchen?". Die Meldung dient rein als Information und kann mit Klick auf "Ja" eine Sollmengenüberschreitung des Produktionsloses auslösen. Bei Klick auf "Nein" wird die Produktbuchung unterbunden.

Dieser Parameter gilt für die Fenster "Produkte pro Produktionslos" und "BDE-Produkt". Für eine Warnmeldung bei Sollmengenüberschreitung bei aktiver Gut-/Schlechtmengenabfrage gibt es einen eigenen Parameter, der dafür aktiviert werden kann (BDE-Zeitaufzeichnungen: Gut-/Schlechtmengen prüfen).

Der Parameter steuert, ob eine Seriennummer mit einer Einheit größer 1 eingegeben werden kann. Beim Speichern des Produktdatensatzes werden die Seriennummern anhand der Start-Seriennummer und der eingegebenen produzierten Menge dann automatisch hochgezählt.

Dieses Verhalten wird nicht unterstützt, wenn im Zuge der Produkterfassung die retrograde Materialrückmeldung mit Mengenänderungsdialog aktiviert ist (siehe Parametereinstellung unter PPS → Retrograde Materialrückmeldung).

Dieser Parameter hat Auswirkung bei aktiver Gut-/Schlechtmengenabfrage über das Fenster "BDE-Zeit".

Stimmt der "Artikel schlecht" mit der Produktionslosartikelnummer oder einem Artikel der Produktverteilung überein, so wird retrograd rückgemeldet (wenn aktiv). Stimmt die Artikelnummer nicht mit der Produktionslosartikelnummer oder einem Artikel der Produktverteilung überein, so wird mit dem "Artikel schlecht" ein Produkt zugebucht und mit der gleichen Artikelnummer ein Material ausgebucht (retrograde Materialrückmeldung ist dann unterdrückt).

Damit das Einstiegsfeld "Artikel schlecht" im Gut-/Schlechtmengendialog überhaupt aktiv ist, muss der Parameter BDE-Zeitaufzeichnungen: Schlechtmenge als Produkt anlegen auf Ausprägung "1 - Ja - Aufarbeit" oder "2 - Ja - Entsorgung" stehen.

Die retrograde Materialrückmeldung muss dafür auf Produktbasis aktiviert sein.

Details zum möglichen Ablauf mit diesem Parameter finden Sie im Onlinehilfe-Dokument BDE-Zeit: Behandlung der rückgemeldeten Schlechtmengen unter dem Punkt Gegenbuchung des Schlechtmengenartikels in der Stückliste.

Ist dieser Parameter aktiviert ("Ja"), muss vor Produkterfassung für den Artikel des Produktionsloses ein Referenzgewicht für diesen Artikel des Produktionsloses erfasst worden sein.

0 - Nein

1 - Ja

Toleranz für Referenzgewichtswiegung in Prozent

Ist am Artikelstamm ein Artikelgewicht hinterlegt und beim Parameter "Toleranz für Referenzgewichtswiegung" eine Toleranzgrenze eingestellt, wird bei der Referenzwiegung geprüft, ob das errechnete Stückgewicht innerhalb der Toleranzgrenze liegt.

Ist bei der Verfahrensanweisung die Artikelnummer belegt, so sind auch Daten für folgende Felder einzugeben!

1 - Keine Prüfung

2 - Werkzeug-ID + Menge[%]

Menge für die Summierungsmethode beim Verfahrensanweisungsdruck.

10 - Menge pro Arbeitsplatz

20 - Menge der gesamten Stückliste

Verfahrensanweisung auch nach Artikelnr. u. APZ ermitteln, wenn im Kapazitätsdatensatz keine Verfahrensanweisung hinterlegt ist.

0 - Nein

1 - Ja

Was für ein Verfa-Typ soll angelegt werden, wenn im Verfa-Suchschirm (der im Feld "Verfahrensanweisung" in den Arbeitsgängen aufgerufen wird) F5 Neuanlage gedrückt wird?

1 - Verfahrensanweisung

2 - Arbeitsgang-Arbeitsdaten-Verfahrensanweisung

3 - jedes Mal nachfragen

Mit diesem Parameter kann die Materialfindung/ermittlung durch die Lagerumschichtungsliste eingestellt werden.

Folgende Ausprägungen sind möglich:

1- FIFO nach Zugangsdatum

2- nach kleinster Menge

Mit diesem Parameter kann die Mengenermittlung am Lager (Quelllager) eingestellt werden. Folgende Ausprägungen sind möglich:

1 - Aufrundung nach Verpackungseinheiten: Es werden nur ganze Verpackungsmengen (z. B. Fässer) umgeschichtet. Dabei wird die Verpackungseinheit des Artikels geprüft.

2 - Lagerstand des Lagerkontos: Es wird das ganze Lagerkonto umgeschichtet.

Mit diesem Parameter kann eine separate Lagerprüfung vor Umlagerung der Materialien durchgeführt werden.

0 - Keine

1 - Lagerstand > 0 davor

2 - Lagerstand >= 0 danach

Mit diesem Parameter kann eingestellt werden, ob der Dispostatus geprüft werden soll und welche für die Lagerumschichtung herangezogen werden.

0 - alle

1 - lagerwirksam

2 - freigegeben

Mengenermittlung im Quelllager
Mit diesem Parameter kann die Mengenermittlung am Lager (Quelllager) eingestellt werden. Folgende Ausprägungen sind möglich:

1 - Aufrundung nach Verpackungseinheiten: Es werden nur ganze Verpackungsmengen (z. B. Fässer) umgeschichtet. Dabei wird die Verpackungseinheit des Artikels geprüft.

2 - Lagerstand des Lagerkontos: Es wird nur jene Menge umgeschichtet, die lt. Ermittlung umgeschichtet werden soll. Es erfolgt hierbei keine Rundung - Basis ist der Lagerstand des Lagerkontos. Wie die Menge ermittelt wird, wird im Dokument Intralogistik beschrieben.

Ist dieser Parameter aktiv, wird bei der Anlage eines Angefordert-Datensatzes geprüft, ob das Material verfügbar ist. Wenn nicht, ist es nicht möglich, den Datensatz zu speichern. Es wird mit einer Hinweismeldung abgebrochen. Die Hinweismeldung gibt Auskunft darüber, welche Lagermenge verfügbar ist und dass generell nicht genug Material am Lager ist.

Mit diesem Parameter kann eingestellt werden, ob der Dispostatus der geplanten Abgänge am Ziellager berücksichtigt werden soll. Dieser Parameter wird bei der Ermittlung der Transportbedarfe berücksichtigt. Es wird das Feld Dispostatus der Dispoliste geprüft.

0 - alle

1 - lagerwirksam

2 - freigegeben

Gibt es am Ziellager geplante Zugänge aus Produktionen, werden je nach Ausprägung dieses Parameters die Zugänge bei Ausführung der Funktionen "Transportbedarfe automatisch erstellen" und "Transportbedarf automatisch erstellen und drucken" berücksichtigt (unabhängig vom geplanten Zugangsdatum).

Beispiel: Es gibt Bedarfe für die Umlagerung von Lager 1 auf Lager 2. Auf Lager 1 befinden sich genügend Stück für die Umlagerung des Produkts. Es gibt aber auch geplante Zugänge auf das Lager 2. Bei aktivem Parameter (= Ja) bringen die Funktionen zur Ermittlung von Transportbedarfen dann kein Ergebnis, weil die geplanten Zugänge am Lager 2 mitberücksichtigt werden.

Mögliche Ausprägungen des Parameters:

0 - Nein: Produktionszugänge werden bei der Ermittlung nicht berücksichtigt.

1 - Ja: Alle Produktionszugänge am Ziellager werden berücksichtigt.

2 - Nur mit Terminbestätigung: Nur Produktionszugänge am Ziellager, bei denen ein bestätigter Dispotermin (durch z. B. Produktionsfreigabe) besteht, werden berücksichtigt.

Dieser Parameter wird bei der Ermittlung der Transportbedarfe berücksichtigt und steuert, ob die in den Beschaffungskriterien definierten Mindest- und Maximalbestände auch in der Transportbedarfsermittlung berücksichtigt werden.

Steht der Parameter auf "Nein", werden ausschließlich die Puffermengen lt. Beschaffungskriterien und Artikelstamm berücksichtigt.

Steht der Parameter auf "Ja", werden auch die Mindest- und Maximalbestände lt. Beschaffungskriterien berücksichtigt. Wenn Mindest- und Maximalbestände leer sind, ist die Puffermenge lt. Beschaffungskriterien die erste, die Puffermenge lt. Artikel die zweite Rückfallebene.

Bei aktivem Parameter wird der Quelllagerplatz bei Erzeugung von Datensätzen in den Bereichen "Transport" und "Empfangen" ermittelt. Der Lagerplatz muss dann ermittelt werden, wenn es gar keinen Angefordert-Datensatz gibt, oder der Quelllagerplatz nicht am Angefordert-Datensatz steht, wenn es sich beim Quelllager um ein zwingend lagerplatzgeführtes Lager handelt.

Die Ermittlung erfolgt nach folgender Reihenfolge:

Findet die Ermittlung kein Ergebnis, ist es nicht möglich einen Datensatz in "Transport" und/oder "Empfangen" anzulegen. Es erscheint dann eine Hinweismeldung, dass der Quelllagerplatz aus Angefordert, Artikel oder Parameter nicht ermittelt werden kann.

Folgende Ausprägungen sind vorhanden:

0 - Immer: Kopf wird immer ohne Abfrage auf die Position kopiert.

1 - Abfrage: Kopf wird ohne Abfrage auf die leere Position kopiert.
     Wenn der Kopf leer und die Position befüllt ist, kommt die Abfrage "Wollen Sie den Mitarbeiter %s von der Position auf den Kopf übernehmen?"
     Wenn der Kopf und die Position unterschiedlich befüllt sind, kommt die Abfrage "Wollen Sie den Mitarbeiter %s vom Kopf auf die Position übernehmen?"

2 - Gesperrt: Kopf wird ohne Abfrage auf die leere Position kopiert.
     Wenn der Kopf und die Position unterschiedlich befüllt sind, kommt die Meldung "Unterschiedliche Mitarbeiter!"

Dieser Parameter gibt die eindeutige Nummer des Druckaufrufs im Fenster "BDE-Material" und "BDE-Gewicht" bekannt.

Es muss die Druckereinstellungsnummer der Druckereinstellung bekanntgegeben werden.

Mit diesem Parameter wird für die Fenster "BDE-Material" und "BDE-Gewicht" die Prüfung des Lagerstandes aktiviert.

Folgende Ausprägungen stehen zur Verfügung:

0 - Keine

1 - Lagerstand > 0 vor der Buchung

2 - Lagerstand >= 0 nach der Buchung

Hierbei handelt es sich um das Logo neben den Einstiegsfeldern.

Das Bild muss eine ".bmp" Datei sein und das erste Pixel des Bildes darf nicht weiß sein.

Dieser Parameter bestimmt, welcher Warenstatus in den Fenstern "BDE-Material" und "BDE-Gewicht" bei Erfassung von Material gesetzt wird.

1 - Vorbereiten: Diese Ausprägung wird im Zusammenhang mit der Warenvorbereitung und Rückmeldung mittels Behälter verwendet. Es erscheint zusätzlich das Funktionsfeld "Behälter Eingabe" in den oben genannten Fenstern. Siehe dazu auch Warenvorbereitung und Verarbeitung mittels Behälter.

2 - Verarbeiten: Die Ware wird sofort bei erfolgreicher Erfassung des Materials vom Lager abgebucht.

Dieser Parameter steuert, ob nur jene Chargennummer, die bereits auf der Auftragsstücklistenposition eingetragen ist (durch Vorbelegung oder manuelle Eingabe), zulässig ist oder nicht.

0 - Nein:  Es erfolgt keine Prüfung, ob die zu buchende interne Chargennummer bereits auf der Stücklistenposition eingetragen ist.

1 - Ja: Nur die auf der Stücklistenposition hinterlegte interne Chargennummer ist für die Abbuchung zulässig. Es erscheint eine Hinweismeldung: "Nur die vorbelegte Chargennummer ist zulässig!" Ist keine Charge auf der Stücklistenposition eingetragen, erfolgt keine Prüfung.

2 - Abfrage: Bei Eingabe einer anderen Charge als auf der Stücklistenposition vorbelegt, erscheint eine Abfrage: "Wollen Sie die vorbelegte Chargennummer überschreiben?". Ist keine Charge auf der Stücklistenposition eingetragen, erfolgt keine Prüfung.

Wird hier ein Transporttyp hinterlegt, wird im Fenster BDE-Gewicht sowie im "Wiegepanel" (Warenannahme, Verkaufskommissionierung) ein Funktionsknopf aktiviert, der auf Knopfdruck automatisch die Tara lt. Transporttyp zum aktuellen Tarawert hinzuzählt.

Wird hier ein Transporttyp hinterlegt, wird im Fenster BDE-Gewicht sowie im "Wiegepanel" (Warenannahme, Verkaufskommissionierung) ein Funktionsknopf aktiviert, der auf Knopfdruck automatisch die Tara lt. Transporttyp vom aktuellen Tarawert wegzählt.

Der Funktionsknopf wird nicht mit dem Bild lt. Transporttyp angezeigt, sondern mit "-1".

Wird hier ein Transporttyp hinterlegt, wird im Fenster BDE-Gewicht sowie im "Wiegepanel" (Warenannahme, Verkaufskommissionierung) ein Funktionsknopf aktiviert, der auf Knopfdruck automatisch die Tara lt. Transporttyp als aktuellen Tarawert setzt.

Als Bild für den Funktionsknopf wird das Icon lt. Transporttyp verwendet.

Wird hier ein Transporttyp hinterlegt, wird im Fenster BDE-Gewicht sowie im "Wiegepanel" (Warenannahme, Verkaufskommissionierung) ein Funktionsknopf aktiviert, der auf Knopfdruck automatisch die Tara lt. Transporttyp als aktuellen Tarawert setzt.

Als Bild für den Funktionsknopf wird das Icon laut Transporttyp verwendet.

Hier können die Firmen eingestellt werden, für die der Parameter "XML-Schnittstellenverzeichnis" bzw. "XML-Verzeichnis abgearbeiteter Dateien" abgefragt werden. "GLOBAL" heißt, hier werden die allgemeinen Einstellungen verwendet. Wird das "XML-Schnittstellenverzeichnis" firmenbezogen eingestellt, muss auch der Pfad "XML-Verzeichnis abgearbeiteter Dateien" firmenbezogen eingestellt werden.

Für welche Firmen die Verzeichnisse zu prüfen sind, wird im allgemeinen Parameter definiert: Die Firmennummern sind dabei mit Beistrich getrennt einzutragen.

Bei der Datei wird hier nicht im Vorhinein analysiert, aus welcher Firma die Daten sind. Die Firmennummer muss in der Datei explizit mitgeschickt werden.

Mit diesem Parameter steuert man, ob Datumsangaben in XML-Dateien laut Systemeinstellung oder im ISO-Format erwartet werden.

Wenn Rückmeldungen für Produktionslose per XML eingelesen werden, welche eine noch nicht vorhandene Produktionslos-Nummer beinhalten, kann mit diesem Parameter gesteuert werden, ob die Rückmeldung bereits bestehenden Produktionslose (ohne Produktionslos-Nummer) zugeordnet wird.

Über die Ausprägung "JA mit Artikelnummer" wird ausschließlich nach Produktionslosen mit übereinstimmender Artikelnummer gesucht. Über die Feldauswahl (TCP/IP XML-Interface →  Einstellungen) können die Suchkriterien (Key-Felder) gesteuert werden.

Wenn XML-Rückmeldungen, für die noch keine passenden Produktionslose existieren, eingelesen werden, bestimmt dieser Parameter, ob Produktionslose automatisch angelegt werden sollen. In der XML-Datei muss dann zwingend eine Artikelnummer mitgegeben werden. Diese Produktionslose verweisen auf keinen BMD Kunden- oder Produktionsauftrag.

Unabhängig von dieser Parametereinstellung werden bei aktiven ausstehenden Materialrückmeldungen die Fehlmengen in diese verschoben.

0 - Nein
Files werden nicht verarbeitet (sie verbleiben im Schnittstellen-Verzeichnis) und es wird beim nächsten Durchlauf erneut versucht, diese zu verarbeiten.

Dabei merkt sich der BMDPpsService, welche Files nicht eingelesen werden konnten. Sind nun mehrere Files im Ordner, wird stets nur ein File versucht. Kann dieses nicht eingelesen werden, werden auch die weiteren (aufgrund negativer Lagerkonten) vorgemerkten Files nicht mehr versucht. Das soeben getestete File kommt an das Ende der Warteschlange.

Beim nächsten Durchlauf wird das nächste File getestet. Kann dieses nun importiert werden, so wird das nächste auch probiert, bis es eines gibt, welches nicht mehr importiert werden kann (dann wird der Durchlauf abgebrochen). Dieses File kommt wieder ans Ende der Warteschlange und im nächsten Durchlauf wird mit dem nächsten fortgesetzt.

Dieses Verhalten dient dazu, die Anzahl der Versuche zu verringern und somit die Serverlast bei einer kurzen Intervalldauer zu verringern.

Die Materialrückmeldung darf negative Lagerkonten auslösen. Voraussetzung ist, dass der folgende Parameter ebenfalls auf "Nein" gestellt ist: PPS & WWS allgemein → Stückliste → Verbuchung: Lagerprüfung für Stückliste

Bei diesem Parameter sind folgende Ausprägungen möglich:

0 - Nein: Bei dieser Ausprägung wird bei Produktanlage (auch via XML) kein Material lt. Stückliste ausgebucht.

3 - Ja mit Materialfindung: Bei dieser Ausprägung werden aliquot die Stücklistenpositionen abgebucht, die für die produzierte Menge benötigt werden. Es wird auf die Artikelklassen lt. Produkt-Parameter Materialrückmeldung für Artikelklassen eingeschränkt.

Hier kann eingestellt werden, wie und ob Artikelklassen beim XML-Export (Leitstand-Download) berücksichtigt werden. Es gibt folgende Einstellmöglichkeiten:

1 - Nein: Artikelklassen werden beim XML-Export von Artikeln nicht berücksichtigt.

Hier können die Dateinamen der abzuarbeitenden Dateien definiert werden.

Beispiel: "W*"

Es werden nur XML-Dateien, die mit W beginnen, eingelesen.

Hier können die Dateinamen der abzuarbeitenden Dateien definiert werden.

Beispiel: "MASTER*"

Es werden nur XML-Dateien, die mit MASTER beginnen, eingelesen.

E-Mail-Adresse für die nicht verarbeitbaren XML-Dateien. Die Dateien werden mit der aufgetretenen Fehlermeldung an diese E-Mail-Adresse weitergeschickt. Voraussetzung dafür ist, dass in den TOOLS Parametern (Aufruf: TOOLS → Tools → Einstellungen →  TOOLS Parameter → Gesamtsystem (Allgemeine Einstellungen) → Standard-E-Mail) korrekte E-Mail-Einstellungen hinterlegt sind.

 

Ein Versand an mehrere Adressen kann auch eingerichtet werden. Die Empfänger sind mit Strichpunkt getrennt anzugeben.

Beispiel: empfaenger1@bmd.at; empfaenger2@bmd.at

Dieses Makro wird nach dem Artikelimport und vor dem Speichern des Datensatzes ausgeführt. Hier können die eingelesenen Daten noch manipuliert oder zusätzliche Felder automatisch gesetzt werden.

Über die Variable BMD_3874500() kann die Aktion abgefragt werden. Diese nimmt die Ausprägungen NEW, MODIFY, DELETE an. Auch beim Befehl CREATE liefert die Variable im Makro den Wert "NEW".

Beispiel:

// ==============================================
// Ersteller : BMDPPS
// Eingerichtet von/am : BMDPPS
// Beschreibung :
//    Makro, das beim Artikelimport über CAM ausgeführt wird.
// ==============================================

lArtikelNr := MCA_ARL_ARTIKELNR;

if (BMD_3874500() = 'NEW') then begin
    BMD_SENDMAIL('pps@bmd.at', '', BMD_CONCAT('Artikel ', lArtikelNr) + ' wurde neu angelegt.', '');
    BMD_SETDBVALUE('MCA_ARL_IST_GESPERRT', '3');
end;
else if (BMD_3874500() = 'MODIFY') then begin
    BMD_SENDMAIL('pps@bmd.at', '', BMD_CONCAT('Artikel ', lArtikelNr) + ' wurde neu geändert.', '');
end;
else if (BMD_3874500() = 'DELETE') then begin
    BMD_SENDMAIL('pps@bmd.at', '', BMD_CONCAT('Artikel ', lArtikelNr) + ' wurde neu gelöscht.', '');
end;

Kostenstellenbelegung

Grundlage der Materialfindung. Die Materialfindung kann nur allgemein über den Parameter gesteuert werden. Am Kommissionierungslisten-Kopf wird lediglich die Einstellung lt. Parameter angezeigt.

1 - Lagerstand: Es wird der aktuelle Lagerstand abzüglich der lieferkommissionierten Dispo-Sätze sowie abzüglich vorhandener Kommissionierungslistenpositionen für die Materialfindung verwendet.

2 - Verfügbarer Lagerstand: Der verfügbare Lagerstand wird durch die WWS Verfügbarkeitsparameter beeinflusst.

Siehe hierzu auch WWS → Lagerverwaltung → Dispoliste

→ Bestellungen berücksichtigen

→ Produktionszugänge berücksichtigen

Es kann eingestellt werden, ob ein Produktionslos oder Ähnliches nur einmalig in einer offenen Kommissionierungsliste vorkommen kann.

• Artikelklasse
• Dispostatus
• Lager
• WWS Erfassung

Dieser Parameter steuert, ob die Splittung von Stücklistenpositionen im Materialeinsatz durch das Umlagern von Kommissionierungslistenpositionen verhindert wird oder nicht.

0 - Nein: Es können Stücklistenpositionen beim Umlagern im Materialeinsatz gesplittet werden. 

1 - Ja: Das Umlagern wird verhindert, sobald für eine Stücklistenposition mehrere Kommissionierungslistenpositionen existieren. Es wird beim Klick auf "Umlagern" eine Hinweismeldung ausgegeben.

Anmerkung: Ist dieser Parameter auf "Ja" gestellt, wird empfohlen, den Parameter "Bei Ermittlung/Erstellung Liste löschen und Neu erzeugen" zu aktiveren.

Dieser Parameter steuert, ob beim Ausführen der Funktion "Erstellen" immer alle Daten neu ermittelt werden sollen.

0 - Nein: Beim Ausführen der Funktion "Erstellen" wird nur für die Fehlmengen-Positionen eine Materialfindung durchgeführt.

1 - Ja: Beim Ausführen der Funktion "Erstellen" werden alle Kommissionierungslistenpositionen neu am Lager gesucht. Das bedeutet, dass manuell vorgenommene Änderungen (beispielsweise Änderungen von verwendeten Mengen, Lager, Lagerplatz, Chargennummer etc.) verloren gehen.

Anmerkung: Manuell veränderte Mengen oder Angaben werden dabei nicht berücksichtigt und überschrieben.

Mit diesem Parameter wird gesteuert, ob bei der Mobilen Datenerfassung (MDE) für "Materialabgang Produktion" eine Lagerprüfung durchgeführt werden soll oder ob das Lager auch negativ werden kann.

0 - Keine: Lager kann negativ werden.

1 - Lagerstand > 0 davor: Es wird geprüft, ob noch etwas auf Lager liegt, das Lager kann aber auch negativ werden.

2 - Lagerstand >= 0 danach: Es wird geprüft, ob genügend Material auf Lager ist, das Lager kann nicht negativ werden.

Wenn über MDE ein Produkt erfasst wird (MDE Produkte), kann mit diesem Parameter eingestellt werden, ob auch das gesamte Material automatisch über "MDE-Materialabgang Produktion" rückgemeldet werden soll oder nicht. Es werden die Artikelklassen bei der automatischen Rückmeldung lt. dem Parameter Materialrückmeldung für Artikelklassen berücksichtigt.

0 - Nein

3 - Ja mit Materialfindung

Es kann gesteuert werden, ob bei der MDE-Erfassung die Lagerplatzerfassung erforderlich ist, wenn die Lagerplatzführung auf  "zwingend" eingestellt ist.

0 - Nein

1 - Ja

Dieser Parameter steuert, ob bei Online-MDE eine Hinweismeldung bei einer erfolgreichen Buchung ausgegeben werden soll.

0 - Nein

1 - Ja

Für die folgenden MDE-Funktionen kann eingestellt werden, dass die Chargennummer automatisch am Lager ermittelt wird:

Die Chargenfindung kann eingestellt werden:

1 - Nein: Es erfolgt keine Findung der Chargennummer. Die Chargennummer muss manuell bekanntgegeben werden.

2 - Ja: Es erfolgt die Findung der Chargennummer beim Speichern der MDE-Eingaben.

3 - Nur für "SNR bei Auslieferung": Die Chargennummer wird nur ermittelt, wenn der Artikel, der rückgemeldet wird, die Seriennummern-Einstellung "SNR nur bei Auslieferung" aufweist.

Mit diesem Parameter wird eingestellt, ob bei der Produkterfassung die Werkzeug-Zählerstände automatisch mitgeschrieben werden sollen.

0 - Nein

1 - Bei Produktanlage über die Einheitentabelle (Produktionslos)

2 - Bei Produktanlage über die Einheitentabelle (Arbeitsplant) 

3 - Bei Produktanlage über die Einheitentabelle (Arbeitsplan optimiert) - Diese Einstellung kann nur mit einer Datenbankversion ab MS SQL Server 2008 oder ORACLE 11.2 verwendet werden!

5 - Ressourcenzuordnung über Produktionsmengenjournal

Achtung bei den Ausprägungen 2 und 3:

Ist das Werkzeug mehreren Vorgängen des Produktionsloses zugeordnet, wird der Zählerstand je Zuordnung erhöht.

Dieser Parameter ist der Rückfallwert für das Feld "Ressourcenrückmeldung" in den Werkzeugen.

1 - keine

2 - VG Mengenrückmeldung

3 - CAM

Mit diesem Parameter wird eingestellt, welchen Status Einsätze erhalten, die aus den Instandhaltungsmaßnahmen angelegt werden.

Anzahl Soll-Mitarbeiter (PPS)

Anzahl Soll-Mitarbeiter (Projektplan)

Anzahl Soll-Mitarbeiter (Einsätze)

Legt den Status des Sammelscheinkopfes bei Neuanlage fest. Folgende Ausprägungen sind möglich:

2 - Nicht freigegeben: Nicht freigegebene Sammelscheine werden in bestimmten Fenstern nicht angezeigt.

Der Parameter steuert, wie Sammelscheine fertiggemeldet werden. Folgende Ausprägungen sind möglich:

1 - Manuell: Sammelscheine werden nur durch manuelles Setzen des Status "Fertig" fertig gemeldet.

2 - Fertigmeldung durch Vorgänge: Sammelscheine können manuell oder durch Fertigmeldung der enthaltenen Vorgänge automatisch fertig gemeldet werden.

3 - Fertigmeldung durch Produktionslos: Sammelscheine können manuell oder durch Fertigmeldung der enthaltenen Produktionslose automatisch fertig gemeldet werden.

Bei allen Ausprägungen werden bei Fertigmeldung des Sammelscheinkopfes die Art der Fertigmeldung, der Zeitpunkt und der ausführende User auf die Notiz auf den Sammelscheinkopf geschrieben. Bei erstmaliger Fertigmeldung wird das Feld "Automatisch fertig" am Sammelscheinkopf gesetzt.

Bei den Ausprägungen 2 und 3 gilt zusätzlich: Wenn die Vorgänge oder Produktionslose nachträglich wieder <> fertig gesetzt werden, kann die Fertigmeldung des dazugehörigen Sammelscheins aufgehoben werden. Dies wird ebenfalls in der Notiz des Sammelscheinkopfes protokolliert. Der Status des Sammelscheins muss in diesem Fall manuell zurückgesetzt werden, das Feld "Automatisch Fertig" bleibt in diesem Fall aktiv gesetzt.

1 - Aus: Es erfolgt keine Materialrückmeldung bei Neuanlage eines Produkts.

2 - Auf Produktbasis: Die Materialrückmeldung erfolgt bei Neuanlage eines Produkts in Produkte pro Produktionslos.

3 - Auf Vorgangsbasis (Ma-Leistungsstempelung mit Gut-/Schlechtmengenerfassung): Die Materialrückmeldung erfolgt nach der Gut-/Schlechtmengenabfrage des zugehörigen Vorgangs in BDE-Zeit.

4 - Auf Vorgangsbasis (APZ-Leistungsstempelung mit Gut-/Schlechtmengenerfassung): Die Materialrückmeldung erfolgt nach der Gut-/Schlechtmengenabfrage des zugehörigen Vorgangs in BDE-APZ.

5 - Auf Vorgangsbasis (jegliche Gut-/Schlechtmengenerfassung zum Vorgang): Die Materialrückmeldung erfolgt nach der Gut-/Schlechtmengenabfrage des zugehörigen Vorgangs in BDE-Zeit und BDE-APZ.

1 - deaktiviert: Bei chargen- und seriennummerngeführten Stücklistenpositionen erscheint für jede Stücklistenposition einzeln eine Abfrage, in der die verwendete Charge/Seriennummer eingegeben werden kann. Diese Abfrage kommt nur, wenn auch der Dialog "Material (lt. Stückliste ausbuchen für..." aktiviert ist. Sind für die Artikel lt. Stücklistenposition alle Lagerdaten vorhanden, werden die entsprechenden Materialien lt. der am Lager eingestellten Materialfindung ermittelt.

2 - aktiviert: Die abzubuchenden Materialien werden automatisch lt. der am Lager eingestellten Materialfindung ermittelt.

1 - deaktiviert: Beim Speichern des Produktdatensatzes wird automatisch die eingegebene produzierte Menge als Bedarfsmenge für die Ermittlung der abzubuchenden Stücklistenpositionen verwendet. Die Artikelklassen werden lt. Parameter Materialrückmeldung für Artikelklassen berücksichtigt. Alle Stücklistenpositionen, deren Artikel keiner Artikelklasse zugeordnet ist, werden auch automatisch rückgemeldet.

2 - aktiviert: Beim Speichern des Produktdatensatzes öffnet sich der Dialog "Material (lt. Stückliste) ausbuchen für...".

Dieser Parameter steuert bei retrograder Materialrückmeldung auf Vorgangsbasis die Bedarfsmenge:

1 - Gesamte Menge

2 - Nur Gutmenge

3 - Nur Schlechtmenge

Dieser Parameter wird bei allen automatischen Materialrückmeldungen im Zuge der Produktrückmeldung (man. Produktanlage, XML, MDE etc.) oder bei Vorgangsbasis bei der Gut-/Schlechtmengenabfrage berücksichtigt.

Er gibt an, welche Artikelklassen automatisch abgebucht werden. Ist dieser Parameter aktiv, können die Artikelklassen im Materialrückmeldedialog nicht mehr manuell eingegeben werden. Alle Stücklistenpositionen, deren Artikel keiner Artikelklasse zugeordnet ist, werden auch automatisch rückgemeldet. Daraus folgt: Artikel, die nicht retrograd gebucht werden dürfen, müssen einer Artikelklasse zugeordnet sein, die in diesem Parameter nicht berücksichtigt wird.

Dieser Parameter steuert das Verhalten, wenn die retrograde Materialrückmeldung auf Produktbasis aktiviert ist und der Produktionslos-Artikel eine Produktverteilungsstückliste hinterlegt hat.

1 - P.-Los-Artikel und nicht in Produktverteilung: Der Rückmeldedialog wird nur geöffnet, wenn das Produkt dem Produktionslos-Artikel entspricht oder nicht in der Produktverteilung enthalten ist.

2 - Alle Artikel: Der Rückmeldedialog wird bei allen Artikeln aktiviert.

3 - Produkt = P.Los-Artikel: Der Rückmeldedialog wird nur geöffnet, wenn das Produkt dem Produktionslos-Artikel entspricht.